机械粉磨作为铁尾矿活化的Z常用方法之一，可以降低铁尾矿的活化能，产生更多的晶格缺陷和塑性变形。研究表明，机械粉磨可以激发铁尾矿中典型矿物相的“火山灰活性”。石英等随机械粉磨矿物颗粒粒径减小，可以与水泥浆中的Ca(OH)2发生水化反应，生成无定形水化硅酸钙凝胶和钙矾石晶体等水化产物。研究表明，机械粉磨大于40min时，铁尾矿的尖锐角明显减少，表现出更多的小球形颗粒，均匀性逐步提高。在硬石膏-铁尾矿-氧化钙体系下，机械粉磨的硅质铁尾矿可掺入30%制备32.5水泥。在低水胶比情况下，细铁尾矿粉可显著促进复合水泥浆体中的早期水化作用，使砂浆的孔结构更致密，早期强度得到提高。铁尾矿比表面积的增加对提高其活性指数效果并不明显；改变养护温度可显著提高其早期（7d）活性指数，但对后期（28d）活性指数提高影响不大。对于铁尾矿-矿渣复合体系，可以通过改善粉磨机制提高其活性指数，进而改善混凝土的耐久性。减水剂的合理使用可以使普通混凝土中铁尾矿掺量从30%增加到40%。铁尾矿粉磨可以通过自身的效应提高粉磨效率，从而激发铁尾矿的火山灰活性。
2.混凝土骨料铁尾矿较高硬度主要来源于内部的石英相，其粒径接近部分天然河沙和机制砂，可以作为骨料掺入混凝土中。利用粒径小于1mm的铁尾矿替代天然河沙作为细骨料可以制备出28d强度达到约40MPa的混凝土。基于对骨料级配的优化，铁尾矿和机制砂复合使用作骨料不但可以满足混凝土对材料的要求，而且稳定性要优于铁尾矿与天然河沙复合，更利于对混凝土质量的把控。就目前的选矿工艺而言，为了提高金属回收率，铁尾矿颗粒越来越细，难以达到粗骨料标准应用于普通混凝土中。目前我国铁尾矿砂在混凝土中替代细骨料的Z佳比例为30%~50%，无法实现大掺量应用，主要受限于铁尾矿砂掺量过高影响材料的流动性、力学性能和施工性能，通过建模结合骨料处理工序探究Z优铁尾矿形态将成为铁尾矿100%替代骨料的关键。此外，学者基于Z紧密堆积理论对铁尾矿制备混凝土开展了一系列研究。铁尾矿的颗粒形态对混凝土流动性存在不利影响，主要由于颗粒棱角较多并且易叠加产生空隙，利用铁尾矿颗粒叠加产生空隙的特点制备出性能良好的保温隔热隔声板，可以使声能转化成热能Z后被消耗。
1.煅烧水泥熟料铁尾矿中铁元素含量较为丰富，可以替代铁粉作为生产水泥熟料的原材料。以石灰石、石英砂和铁尾矿为原材料烧制水泥熟料可以有效降低水泥的煅烧温度和成本，但是掺量受限，掺量过高会造成水泥强度显著降低。我国学者对铁尾矿烧制水泥熟料研究甚少，一方面是由于铁尾矿掺量的限制，另一方面铁尾矿替代铁粉掺量难以控制，可能会引起水泥品质显著降低，无法满足标准。目前铁尾矿用于煅烧水泥熟料的掺量只有15%左右，亟需研发配套的新设备、新技术等，在提高铁尾矿掺量的同时保证水泥产品的质量。