萤石粉粘结剂 造粒成型生产条件（1）矿粉粒度：矿粉的粒度与粒度分布对球团强度有一定的影响,合适的颗粒可与粘合剂充分接触与粘合, 造粒成型要求矿粉的粒度控制在-200 目粒级控制在 85%～95%为宜；但对辊成型工艺对粒度要求相对低些，一般粒度 3mm 以下控制在 70～80%即可。（2）混合料的搅拌：矿粉与粘合剂的均匀混合，对球团的强度影响往往被忽视。应用表明矿粉与粘结剂通过搅拌捏合后，料面均匀滑腻，使其可塑性增大，强度明显提高。（3）成型外力：球团的强度除与粘结剂性能有关外，主要取决于成型外力。适当提高成型外力有助于增加球团的强度。（4）球团粘结剂用量：选择适宜的粘结剂添加量，不仅使球团具有较高的质量，也可使球团的加工成本降低。在确保球团质量的前提下，尽量减少粘合剂用量，可使球团的杂质及生产成本降低。采用 GY 型液体球团粘结剂的用量一般在 4%～8%，GY 型干粉球团粘结剂用量一般在 2～3%。（5）球团成型的含水量：矿粉成型水分的大小直接关系的球团的成型率、固化时间、初期强度、后期强度等质量。实践证明，两种工艺的成型水分应控制在 8～15%之间为宜。
萤石粉粘结剂 铁矿粉在移动高温作用下，部分颗粒表面发生软化或熔化，产生一定量的液相，与其它未熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒黏结成块，这个过程称为烧结，所得块矿称为烧结矿。烧结矿相比天然矿石有许多优点，如含铁量高、孔隙率大、易还原、有害物质少，含碱性熔剂等，且对原料的要求无球团矿严格，所以烧结在炼铁生产上得到广泛应用。
萤石粉粘结剂 在球团生产过程中，物料水分要严格控制，控制位置一般在搅拌机处。物料太干，压球时，容易出现两半球和碎球现象；物料太湿，压球时容易造成压球机球窝粘满物料不出球和闷车现象。一般压球机成球时水份：粘结剂采用石灰和粘土成型时水份为18-20%；粘结剂采用纸浆或腐植酸成型时水份为10-12%；采用复合型粘结剂成型时水份为11-13%；粘结剂采用沥青成型时水分为2-4%；无粘结剂年青褐煤成型时水份为12-18%；无粘结剂风化型煤挤压成型时水份为15-18%；无粘结剂干粉成型时水分小于2%。球团生产线的调试过程，既是对工艺流程、机器设备的调整试验，更是操作、维修人员培训、实习、锻炼过程，因此要充分利用生产线调试阶段，选配生产指挥人员，组建操作队伍，培养队伍、锻炼队伍，熟悉工艺流程，掌握设备操作规程和操作技术，从而使生产线早日正式投产，发挥更大的经济效益。