塑料件制造是通过特定工艺将塑料原料转化为具有特定形状、尺寸和性能的零部件或产品的过程，广泛应用于电子、汽车、家电、医疗、包装等多个行业。其核心流程涉及材料选择、工艺选型、模具设计与制造、成型加工、后处理等关键环节，不同环节的选择直接影响产品质量、成本和生产效率。 二、塑料件制造的主流工艺（核心环节）不同工艺适用于不同形状、批量和性能要求的产品，以下是最常用的 6 种工艺，按应用范围排序：1. 注塑成型（Injection Molding）原理：将熔融的塑料（通过螺杆加热加压）高速注入闭合的模具型腔，冷却后开模取出产品。特点：自动化程度高、生产效率高（单周期几秒到几分钟）、可生产复杂形状（如带孔、筋条的零件）、适合大批量生产。适用产品：家电外壳（如洗衣机面板）、汽车零件（如仪表盘）、电子配件（如手机中框）、日常用品（如塑料杯）。关键设备：注塑机（由注射系统、合模系统、温控系统组成）、注塑模具（通常为钢模，需根据产品 3D 图设计）。2. 挤出成型（Extrusion Molding）原理：塑料原料经螺杆加热熔融后，通过特定截面的模具（如圆形、矩形）连续挤出，再经冷却定型、切割得到产品。特点：可连续生产、产品截面均匀、适合长条形或管状产品、成本较低。适用产品：塑料管材（如 PVC 水管）、型材（如门窗密封条）、板材（如塑料装饰板）、电线电缆外皮。关键设备：挤出机（主要由螺杆、机筒、模具组成）、冷却水槽、牵引机、切割机。3. 吹塑成型（Blow Molding）原理：将熔融的塑料坯料（管状或片状）放入模具，通过压缩空气将坯料吹胀，使其贴合模具内壁，冷却后得到中空产品。分类：挤出吹塑：适用于大批量中空件（如塑料瓶、油桶）；注射吹塑：精度更高，适用于小型精密中空件（如化妆品瓶）；拉伸吹塑：提升产品强度和透明度（如 PET 矿泉水瓶）。适用产品：饮料瓶、洗衣液桶、汽车油箱、塑料玩具（中空类）。4. 压塑成型（Compression Molding，又称模压成型）原理：将预压好的塑料粉料 / 粒料放入加热的模具型腔，通过上下模加压，使塑料熔融并充满型腔，固化后脱模。特点：适合热固性塑料（如环氧树脂、酚醛树脂），也可用于部分热塑性塑料；模具结构简单、成本低，但生产效率较低（适合中批量）。适用产品：电木插座、锅具手柄、玻璃钢制品（如安全帽）、汽车刹车片（复合材料）。5. 3D 打印（增材制造，Additive Manufacturing）原理：基于数字模型，通过 “层层叠加” 的方式（如 FDM 熔融沉积、SLA 光固化）将塑料线材 / 树脂转化为实体零件。特点：无需模具、可快速制作复杂形状（如镂空结构）、适合小批量定制或原型件开发，但生产效率低、成本较高。适用产品：产品原型（如新产品设计验证件）、定制化零件（如医疗领域的个性化支架）、复杂结构件（如无人机框架）。常用材料：PLA（聚乳酸，环保易成型）、ABS（强度高）、PETG（兼顾强度与透明度）。6. 吸塑成型（Thermoforming）原理：将塑料片材加热至软化状态，通过真空吸附（或加压）使其贴合模具型腔，冷却后定型，再经切割得到产品。分类：真空吸塑：适用于薄壁产品（如食品吸塑盒）；压力吸塑：适用于稍厚或精度要求高的产品（如电子零件托盘）。特点：模具成本低（多为铝模）、适合薄壁、大面积产品，但产品强度较低。适用产品：食品包装（如快餐盒、水果托盘）、电子托盘（如芯片包装）、广告牌面板。