磁粉式刹车器（或离合器）的制动力（传递扭矩）大小是其核心性能指标，主要与以下几个关键因素密切相关：
1. 励磁电流：
* 核心决定性因素： 这是最直接、最主要的控制参数。制动力与励磁电流的大小基本呈线性正比关系（在饱和点之前）。
* 原理： 线圈通电产生磁场，磁场强度与电流成正比。磁场越强，磁粉颗粒被磁化后形成的“磁粉链”结构越坚固、密集，颗粒间的结合力越强，从而产生更大的剪切力来传递扭矩或实现制动。
* 控制方式： 通过精确调节输入线圈的电流大小（通常为DC 0-24V或0-90V），即可实现制动力的无级、线性、快速控制。这是磁粉刹车器实现精确控制的基础。
2. 磁粉性能与填充量：
* 磁粉特性： 磁粉本身的性能至关重要。高导磁率、高饱和磁感应强度、低剩磁、良好的热稳定性、耐磨性和抗氧化性的磁粉能产生更强的磁粉链，从而获得更大的最大制动力。磁粉颗粒的形状、大小分布也会影响填充密度和链结构的强度。
* 填充量： 工作间隙中填充的磁粉量必须精确且充足。填充量不足，可被磁化的磁粉总量少，最大制动力会降低；填充量过多，可能导致磁粉在非工作状态下结块，影响响应速度，甚至在高转速下因离心力分布不均导致扭矩波动或下降。填充量需根据设计严格优化。
3. 磁路结构与气隙：
* 结构效率： 磁轭、转子、定子等导磁部件的材料（高导磁率硅钢片）和结构设计决定了磁路的效率。高效的磁路能最大限度地将线圈产生的磁通量引导并集中到工作间隙（磁粉所在处），减少磁阻和漏磁，从而提高磁场利用率，增大制动力。
* 工作气隙： 转子与定子之间的环形工作间隙（即磁粉填充的空间）大小直接影响磁场强度和均匀性。气隙过大，磁场强度会显著衰减，导致制动力下降；气隙过小，则可能影响装配精度和散热，且填充磁粉量受限。气隙设计需在强度、填充量和散热间取得平衡。
4. 摩擦副面积：
* 基础物理因素： 在磁场和磁粉特性相同的情况下，参与传递扭矩的磁粉工作区域（转子与定子的有效摩擦面积）越大，所能形成的磁粉链总量就越多，理论上能产生的最大制动力也越大。这通常由刹车器的尺寸（型号）决定。
5. 温度：
* 关键影响因素： 温度升高对制动力有显著的负面影响。
* 磁粉性能下降： 高温下磁粉的导磁率会下降，剩磁可能增加，导致同等电流下形成的磁粉链强度减弱。
* 磁粉劣化： 长期高温会加速磁粉氧化、老化、结块，永久性降低其性能。
* 线圈电阻增加： 线圈发热导致电阻增大，在相同电压下电流会减小。
* 散热设计： 良好的散热结构（散热片、风冷、水冷等）能有效控制工作温度，维持制动力稳定。持续在高滑差功率下工作必须考虑散热能力，否则制动力会因温升而衰减。
6. 工作状态（滑差转速与时间）：
* 滑差转速： 虽然磁粉刹车器的静态保持扭矩（零转速差）和动态滑差扭矩特性接近，但在极高滑差转速下，离心力可能使磁粉在工作间隙内分布不均匀，导致实际传递扭矩略低于静态或低速滑差时的值。同时，高转速意味着更大的滑差功率（热量），加剧温升问题。
* 持续滑差时间： 长时间大滑差工作会产生巨大热量。如果散热能力不足，温度持续升高将导致制动力逐渐下降。
总结：
磁粉式刹车器的制动力首要且直接由励磁电流控制，并在设计范围内与之呈线性关系。磁粉的性能和填充量是产生制动力的物质基础，决定了最大制动力的潜力。磁路结构的效率（特别是工作气隙）和摩擦面积则是将电流和磁粉转化为制动力的物理平台。温度是实际应用中最大的干扰因素，高温会显著削弱制动力，因此散热能力对维持制动力稳定性至关重要。最后，极端的工作状态（极高转速、持续大滑差）也会通过离心力和温升间接影响制动力表现。
作为总代理，在选型和应用指导时，需综合考虑客户所需的制动力范围、控制精度、散热条件、工作周期（滑差时间与转速）等因素，确保选用的磁粉刹车器在额定电流下能提供足够且稳定的制动力，并在其散热能力允许的滑差功率范围内工作。