在食品包装、医药包装等对溶剂残留有严格要求的领域，油墨中的残留溶剂（如甲苯、乙酸乙酯等）是必须严格控制的关键指标。为了满足环保法规（如欧盟CE对食品接触材料的要求）和食品安全标准，油墨CE残留溶剂减少剂（或称助挥发剂、残留控制剂）应运而生。许多印刷厂在考虑使用这类添加剂时，最关心的问题往往是：它会影响我的印刷效果吗？
答案是：可能有一定影响，但通常是可控的，关键在于正确选择和使用。
潜在的影响点
1.颜色与色相：
*如果减少剂与油墨体系的相容性不佳，或者添加量过大，可能会轻微影响颜料的分散状态或油墨的流平性，导致颜色饱和度、光泽度或色相产生微小的变化（通常是变暗或变浅）。这种变化在要求极高的专色印刷中可能更明显。
2.附着力和耐磨性：
*减少剂的核心作用是促进溶剂挥发。如果挥发速度过快，可能导致油墨成膜过程不充分，影响高分子树脂的交联固化。这可能会轻微降低油墨在承印物（如薄膜、纸张）上的最终附着力和墨层的耐磨性。
3.干燥速度：
*这是其设计的主要功能——加速特定溶剂的挥发。这本身是目的，但需要平衡：
*过快：在印刷机上可能导致油墨在网纹辊或印版上干结（干版），影响油墨转移的均匀性和连续性，增加清洁频率。
*过慢：则达不到减少残留的目的。好的减少剂能在印刷后（进入烘道前）开始显著作用，并在烘道内高效协同。
4.印刷适性：
*添加减少剂可能轻微改变油墨的粘度、流变性或表面张力。这可能会影响油墨在印版上的铺展、向承印物的转移以及网点再现的精细度。需要调整印刷压力、速度或稀释比例来适应。
如何将影响降到最低（可控的关键）
1.选择优质、匹配的减少剂：
*选择信誉良好、技术实力强的供应商（如协宇等）。供应商会根据你的特定油墨体系（溶剂类型、树脂类型、颜料）和印刷工艺（凹印、柔印等）推荐最匹配的产品。
*确保减少剂与你的油墨有良好的相容性，不会引起析出、絮凝等问题。
2.精确控制添加量：
*严格遵循供应商的建议添加比例！通常添加量很小（如1%-3%）。过量添加是导致负面影响（如颜色变化、附着力下降、干版）的主要原因。用量不足则效果不明显。
3.进行严格的印刷测试：
*在批量使用前，务必进行小样测试和上机测试。评估颜色、附着力、耐磨性、干燥速度、印刷适性以及最终的溶剂残留量。根据测试结果微调添加量或印刷工艺参数（如烘道温度、风速、印刷速度）。
4.与油墨供应商/印刷工艺协同：
*告知油墨供应商你正在使用减少剂，他们可能提供配方优化建议。
*印刷操作人员需要了解添加了减少剂的油墨可能表现出的特性（如略快的表干），以便及时调整操作。