煤矿网片是煤矿井下支护系统中的重要组成部分，主要用于巷道、采掘工作面等区域的顶板及侧壁支护，可有效防止岩层脱落或坍塌，保障矿井作业安全。其生产涉及材料选择、工艺优化和质量检测等多个环节，需兼顾强度、耐腐蚀性和经济性。
生产工艺流程
1. 原材料制备
采用高强度低碳钢丝或镀锌钢丝为原料，直径通常为2-8mm。通过冷拔工艺将盘条拉制成符合要求的钢丝，拉丝过程中需控制延伸率与表面光洁度，确保材料抗拉强度达到600MPa以上。部分特殊场景采用不锈钢丝以应对高腐蚀性环境。
2. 编织成型
主流工艺分为焊接型与编织型两类：
- 焊接网片：通过数控电阻焊机将纵向与横向钢丝交叉焊接，形成矩形或菱形网孔，焊接点需通过拉力测试，确保节点强度不低于母材的90%。
- 编织网片：采用机械编织机将钢丝经纬交错编织成网，具有更好的柔韧性与抗冲击性，适用于地质条件复杂区域。
3. 表面处理
对成品进行热浸镀锌或静电喷塑处理，锌层厚度≥60μm，盐雾试验需达到800小时无红锈标准，显著提升在潮湿、酸性环境下的使用寿命。
质量控制要点
- 网孔尺寸误差控制在±2mm以内，保证支护密实度；
- 每批次抽样进行抗拉强度、弯曲疲劳及阻燃性测试；
- 执行MT/T 146.1-2011煤矿支护产品行业标准，并取得MA煤矿安全认证。
应用场景创新
随着智能化矿井发展，新型复合网片逐渐普及：在钢丝网基体中加入玻璃纤维层或高分子涂层，形成"金属-非金属"复合结构，抗静电性能提升30%，同时降低支护体系重量。部分矿井采用模块化网片设计，配合液压支架实现快速安装，支护效率提高40%。
当前，国内煤矿网片年需求量超2亿平方米，已实现全自动化生产线，日均产能达3万平方米。未来行业将向轻量化、耐腐蚀、智能监测一体化方向持续升级，为深部开采与复杂地质条件下的安全生产提供关键保障。