分体挖泥船（也称为模块化挖泥船）的建造在于其“分体设计、独立建造、现场组装”的理念，以解决大型挖泥设备在内陆水道或偏远地区运输和部署的难题。其建造过程大致如下：
1.总体设计与分体规划：
*工程师首先根据作业需求（如挖深、排距、土质）进行整船设计。
*关键步骤：将整船科学地分解为多个相对独立且功能完整的模块（通常2-3个主要模块）。常见的分体方式是将挖泥设备（带绞刀/耙头、桥梁、绞车等）与动力/居住舱（包含主机、发电机、泵舱、控制室、生活区）分离。有时泥泵舱或浮力舱也会单独设计。
*设计重点：规划各模块的尺寸、重量、、连接接口（机械、电气、液压、管路）。确保模块在运输尺寸限制内（如公路、铁路、内河航道限制），并保证连接后的整体强度、稳性和功能完整性。
2.模块化建造：
*并行建造：各主要模块（挖泥模块、动力/居住模块等）在不同的船厂或大型车间内同步建造。这大大缩短了整体建造周期。
*建造内容：
*船体结构：建造各模块的船体分段（通常为钢质），确保结构强度和浮力。
*系统安装：在各模块内部，独立安装其专属的系统：
挖泥模块：*安装绞刀/耙头架、桥梁、绞车、定位桩及其升降机构、相关液压站、部分泥浆管路等。
动力/居住模块：*安装主柴油机、发电机组、主配电板、控制室（含挖泥控制系统）、泥泵（若在此模块）、燃油舱、压载水系统、生活设施、部分泥浆管路等。
*精度控制：极其严格。各模块内部的设备定位、管路法兰接口、电缆接头、特别是模块间的连接点（对接法兰、定位销孔、螺栓孔）必须达到毫米级精度，确保现场能顺利、对接。
3.模块运输：
*建造完成的模块通常通过重型拖车（公路）、铁路平车或驳船（水路）运输至终作业水域附近的组装地点。分体设计的优势在此体现——单个模块的尺寸和重量远小于整船，使其能通过常规运输网络抵达内陆或受限制水域。
4.现场组装与调试：
*场地准备：在选定的码头或锚地，准备足够的作业空间和水深。
*模块就位：使用大型浮吊或重型起重机，将各模块依次吊放到水面（或预先准备好的浮力基础上）并初步定位。
*对接：这是关键且技术性强的环节。利用精密的导向装置（如锥形销、液压顶推设备）、激光测量仪等，将模块之间的船体结构、管路法兰、电缆接头、液压接口等逐一对准。
*刚性连接：使用高强度螺栓或进行现场焊接，将各模块的船体结构、牢固地连接成一个整体。确保连接处的水密性和结构强度等同于整船建造。
*系统连接与测试：连接模块间的所有管路（泥浆管、燃油管、压载水管等）、电缆（动力、控制、信号）、液压管线等。完成后，进行的系统联调，包括动力系统测试、挖泥系统功能测试、各接口密封性测试（尤其是泥浆管路）、航行试验（如适用）以及的整体稳性测试，确保组装后的船舶完全满足设计要求和安全规范。
优势：通过模块化建造和现场组装，分体挖泥船成功突破了大型挖泥船在内陆运输的瓶颈，使其能够灵活部署到远离大海的江河、湖泊、水库等需要疏浚的区域，极大地扩展了其作业范围和应用价值。其建造精髓在于精密的设计、高精度的模块化制造以及现场复杂而的集成技术。