1.：精选耐腐蚀高分子材料
*了解腐蚀环境：明确配件将接触的化学介质（酸、碱、溶剂、氧化剂等）、浓度、温度、压力以及是否存在应力、摩擦、紫外线等协同作用。这是选材的基础。
*匹配材料特性：
*聚合物：对于强腐蚀或高温环境，具有优异化学惰性的材料，如：
*聚四氟乙烯(PTFE)：“塑料王”，几乎耐所有化学介质，但机械强度较低，加工性差。
*聚偏氟乙烯(PVDF)：耐强酸、强碱、卤素、溶剂，机械强度和耐温性优于PTFE，应用广泛。
*全氧基烷烃(PFA)：兼具PTFE的耐腐蚀性和更好的熔融加工性。
*聚醚醚酮(PEEK)：耐高温、耐多种化学试剂（除、浓等强氧化酸外），机械性能。
*超高分子量聚乙烯(UHMWPE)：耐磨性，耐多种酸碱，但耐温性有限。
*工程塑料：在中等腐蚀环境下，的选择如：
*聚(PP)：耐多种酸碱，成本低，应用广。
*高密度聚乙烯(HDPE)：耐酸碱，韧性好，常用于储罐、管道。
*聚(PVC)/氯化聚(CPVC)：PVC耐一般酸碱，CPVC耐温耐腐蚀性更好。
*聚苯硫醚(PPS)：耐高温、耐溶剂、耐酸碱（除强氧化酸外），尺寸稳定。
2.优化配方：添加稳定剂与改性剂
*剂/热稳定剂：防止材料在加工和使用过程中因热氧化而降解，保持分子链完整性。
*光稳定剂(UV稳定剂)：防止紫外线引发的高分子链断裂和老化，提高户外使用耐候性。
*阻隔剂/填料：添加特定填料（如玻纤可提高强度，但可能降低某些耐蚀性；特殊填料如片状填料可增加介质渗透路径）或阻隔性添加剂，降低腐蚀介质的渗透和扩散速率。
*增韧剂：在保证耐腐蚀性的前提下，提高韧性，减少应力开裂风险。
3.精妙设计：减少腐蚀诱发点
*避免应力集中：设计平滑过渡的圆角，避免尖锐棱角，优化壁厚均匀性，减少内应力。
*防止缝隙腐蚀：尽量减少或消除装配缝隙、死角和滞留区。确保良好密封，防止腐蚀介质在缝隙中积聚浓缩。
*促进介质流动/排空：设计利于介质流动和完全排空的结构，避免介质长期滞留。
*考虑热膨胀差异：在装配设计中考虑不同材料的热膨胀系数差异，避免热应力导致的微裂纹。
4.精密加工：保证材料固有性能
*严格控制工艺参数：注塑、挤出等成型过程中的温度、压力、时间、冷却速率等参数直接影响结晶度、分子取向和内应力分布。不当工艺会导致残余应力、微裂纹、降解，显著降低耐腐蚀性。
*消除内应力：对易产生内应力的部件（尤其非晶或半结晶材料），进行退火处理，消除应力，减少应力开裂风险。
*保证表面质量：避免加工过程中产生的划伤、熔接痕、气泡等缺陷成为腐蚀起始点。
5.表面强化：构筑防护屏障
*表面涂层/衬里：在成本较低或机械性能好的基材上，涂覆或内衬一层高耐腐蚀聚合物（如PTFE、FEP、PFA涂层或橡胶衬里）。
*表面改性：通过等离子处理、化学处理、辐照接枝等方法改变材料表面化学组成或结构，提高其惰性或与涂层的结合力。
*提高光洁度：抛光降低表面粗糙度，减少介质附着点和渗透通道。
6.环境控制与防护
*避免条件：尽可能在材料的耐受范围内使用，避免过高温度、过强浓度或协同破坏因素（如应力+介质）。
*物理防护：在恶劣环境中，可考虑加装防护罩、挡板等减少直接接触。
*定期维护检查：定期检查配件状态，及时清理沉积物，发现早期腐蚀迹象（变色、溶胀、裂纹）及时更换。