1.破坏防护屏障，暴露内部结构：
*高分子材料的耐腐蚀性很大程度上依赖于其表面完整、致密的分子结构层。这层结构能有效阻挡腐蚀性介质（如酸、碱、盐溶液、氧化性气体、溶剂等）的渗透和侵蚀。
*划痕直接破坏了这层连续的防护屏障，在材料表面制造了物理缺陷。这些缺陷如同“门户”，使腐蚀性介质得以直接接触并侵入材料内部。原本被表面层保护的内部分子链或填料/添加剂等成分可能更容易受到化学攻击。
2.增大接触面积和渗透路径：
*划痕增加了材料与腐蚀环境的有效接触面积。原本光滑表面接触面积小，划痕的存在使得腐蚀介质能更深入地“楔入”材料内部。
*划痕边缘和底部可能形成毛细作用，促进液体介质的渗入。同时，划痕为腐蚀介质提供了更短的扩散路径，使其能更快地到达材料内部敏感区域。
3.诱发应力集中，加速局部腐蚀：
*划痕底部通常存在应力集中现象。在应力和腐蚀介质的共同作用下，更容易诱发应力腐蚀开裂。即使材料本身具有良好的整体耐蚀性，在划痕也可能发生局部加速腐蚀，形成腐蚀坑或裂纹，并向深处扩展。
*划痕边缘可能产生微小的、暴露的纤维端头（在增强复合材料中）或填料颗粒，这些点可能成为优先腐蚀点。
4.引入污染和引发点：
*划痕形成过程中，可能嵌入金属碎屑、灰尘或其他杂质。这些外来物质可能成为电偶腐蚀的阴极或阳极，或者本身具有催化作用，加速局部电化学反应，导致点蚀或缝隙腐蚀。
对耐磨性的不利影响
1.成为磨损起始点和应力集中源：
*划痕本身就是一种表面损伤。在后续的摩擦过程中，这些划痕会成为优先磨损点。对磨件（如另一个硬表面、颗粒或流体）更容易“卡入”或“钩住”这些划痕的凸起边缘或凹陷底部。
*划痕底部的高应力状态会降低材料的局部强度，使其在摩擦载荷下更容易发生塑性变形、微裂纹萌生和材料脱落。
2.改变摩擦状态，加剧磨损机制：
*原本光滑的表面摩擦系数可能较低。划痕的存在显著增加了表面粗糙度，导致摩擦系数增大，摩擦力随之升高，加剧了磨损。
*划痕边缘的尖锐凸起在摩擦过程中容易发生微观切削（犁沟效应），加速材料移除。
*脱落的材料碎片可能夹在摩擦副之间，成为磨粒，导致严重的三体磨粒磨损，进一步加速表面损伤，形成循环。
3.加速疲劳磨损和脆性断裂：
*在循环载荷或往复摩擦下，划痕底部的应力集中区域极易萌生疲劳微裂纹。这些裂纹在反复应力作用下扩展、连接，终导致表层材料以片状或颗粒状脱落（疲劳磨损）。
*对于脆性较大的高分子材料（如某些工程塑料），划痕底部的应力集中可能直接引发脆性断裂，导致材料大块剥落。
4.降低润滑效果：
*如果工作环境涉及润滑剂（油脂或流体），光滑表面有助于形成连续的润滑膜。划痕会破坏润滑膜的连续性，导致局部润滑不良，甚至干摩擦，急剧加速磨损。
综合影响
划痕的存在不仅单独削弱了耐蚀性和耐磨性，这两者之间还会产生协同恶化效应：
*腐蚀削弱了划痕区域的材料强度（如使高分子链降解），使其在摩擦过程中更易磨损。
*磨损不断去除表面材料（包括可能的腐蚀产物层），暴露出新的、未腐蚀的材料进行腐蚀，同时磨损本身也产生新的表面缺陷，为腐蚀提供更多通道。
*磨损产生的磨屑可能参与或催化腐蚀反应。