深孔钻镗床改造的目标在于提升加工精度、效率、自动化程度及可靠性，其工作原理的改造主要体现在以下几个关键方面：
1. 动力与驱动系统升级：
主轴驱动： 传统液压或普通电机驱动升级为高精度、宽调速范围的交流伺服电机或变频电机驱动。配合精密主轴轴承结构，实现转速的、稳定控制和无级调速，适应不同孔径、材料和刀具的切削需求。
进给驱动： 淘汰液压或普通丝杠，采用高刚性滚珠丝杠或直线电机驱动，配合高精度、高响应性的伺服电机。结合高分辨率的光栅尺或磁栅尺形成全闭环反馈控制，显著提升进给运动的定位精度、重复定位精度和动态响应性能，有效抑制振动，确保深孔加工的直线度。
2. 精密测量与补偿系统：
刀具导向与监控： 集成的在线刀具监测系统（如声发射、功率监测），实时感知刀具磨损、破损状态，防止断刀事故。在镗削加工中，可能引入刀具自动补偿机构（如精镗头），根据在线测量数据实时微调刀尖位置，保证孔径精度。
工件位置检测： 加装高精度测头系统（如激光测头、接触式测头），在加工前后或关键工序中自动测量工件基准、孔径、孔深等关键尺寸，实现加工精度的闭环控制。
热变形与振动补偿： 利用传感器监测机床关键部位（如主轴箱、床身）的温度和振动，通过控制系统进行实时或预测性的热变形补偿和振动抑制，提升长期加工稳定性。
3. 智能化控制系统：
控制单元： 采用、多轴联动的数控系统替代传统继电器或简易数控。支持复杂编程、参数化加工、多轴插补（如主轴旋转与Z向进给的同步）。
过程优化与自适应控制： 集成工艺数据库和系统，根据工件材料、孔径、深度自动优化切削参数（转速、进给、切削液压力流量）。部分系统具备自适应控制功能，能根据实时切削力、振动等反馈动态调整参数，实现恒功率或恒切削力加工，保护刀具并提率。
自动化集成： 改造后的控制系统具备强大的通信接口（如以太网、现场总线），便于与自动上下料系统（机械手、料仓）、集中冷却过滤系统、切屑输送系统以及工厂MES系统集成，实现无人化或少人化操作。
4. 冷却润滑系统强化：
升级高压、大流量冷却液系统，采用的变量泵，控制压力和流量。配备多级过滤装置（磁性分离、纸带过滤、离心分离等），确保切削液高度洁净，有效冷却刀具、排屑顺畅并保护机床导轨等精密部件。可能引入油雾润滑或油气润滑技术，提高润滑效率。
改造后工作原理简述：
操作人员通过CNC界面输入加工程序（或调用预存程序），设定工件及刀具参数。启动后，数控系统协调伺服主轴电机（驱动刀具旋转）和伺服进给电机（驱动刀具/工件轴向进给）。高压冷却液通过钻杆/镗杆内部通道直达切削区，强力冷却、润滑并冲刷切屑排出孔外。加工过程中，各类传感器（位置、温度、振动、刀具状态、切削力）实时监测，数据反馈至CNC系统。系统根据预设逻辑和自适应算法，动态调整参数或进行补偿（如刀具磨损补偿、热变形补偿），确保加工过程稳定。关键尺寸可通过在线测头自动检测并反馈补偿。整个流程自动化程度高，显著提升了深孔加工的精度、效率和可靠性。