1.材料本身的内在因素：
*分子结构与化学组成：高分子链的刚性、柔韧性、极性基团、主链结构（如芳香族比脂肪族更耐磨）直接影响其硬度、强度、韧性及与摩擦副的相互作用力。例如，聚酰胺（尼龙）、聚甲醛（POM）、超高分子量聚乙烯（UHMWPE）、聚醚醚酮（PEEK）因其分子结构特点，通常具有较好的耐磨性。
2.添加剂与填料的影响：
*增强纤维：添加玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等可大幅提高材料的强度、刚度和硬度，是改善耐磨性的手段之一（如玻纤增强尼龙）。
*固体润滑剂：添加二硫化钼（MoS₂）、石墨、聚四氟乙烯（PTFE）粉末、硅油等可在摩擦界面形成转移膜，显著降低摩擦系数，减少粘着磨损和磨粒磨损。
*耐磨填料：如碳黑（对橡胶）、某些矿物填料（如硅灰石），能提高硬度和耐划伤性。
*分散性与界面结合：填料的均匀分散及其与基体树脂良好的界面结合是发挥其耐磨增果的关键。不良的分散或结合会导致应力集中点，成为磨损起始源。
3.外部工况因素：
*摩擦类型：滑动摩擦、滚动摩擦、冲击磨损、微动磨损等不同类型对材料的要求不同。滑动摩擦易产生粘着磨损和磨粒磨损，滚动摩擦更考验疲劳磨损。
*对磨件材料与表面状态：对磨件的硬度、粗糙度、材质（金属、陶瓷、其他塑料）直接影响磨损形式和速率。硬质、粗糙的对磨面会加剧磨粒磨损。
*接触压力（载荷）：压力增大，磨损速率通常呈指数级增长（遵循阿查德定律等），对材料的强度和抗塑性变形能力要求更高。
*滑动速度：速度影响摩擦热积累，高温可能导致材料软化、熔融甚至热降解，加速磨损。
*温度：高温降低材料强度和模量，促进蠕变和氧化，严重损害耐磨性。低温则可能使材料变脆。
4.设计、制造与使用因素：
*配件设计：合理的几何形状设计（避免应力集中）、匹配的间隙公差、良好的散热结构等都能影响磨损速率。
*表面处理：表面改性（如等离子处理、涂层）可提高表面硬度和润滑性。
*安装精度与对中性：安装不当导致的偏载或不对中会造成局部过载和异常磨损。
*维护保养：定期清洁、补充润滑剂、检查更换能有效延长寿命。