柔轮作为谐波减速器的核心零件，其薄壁、易变形的特性以及高精度要求，使得加工过程极易因夹持不当而产生损伤。这些损伤可能表现为：
1. 变形： 过大的夹持力或点状接触压力会导致柔轮发生弹性甚至塑性变形，加工后应力释放或卸载时形状恢复，导致尺寸超差和轮廓精度丧失。
2. 划伤/压痕： 夹具接触面粗糙或存在硬质颗粒，会划伤柔轮精密的内齿面或外表面，影响传动性能和使用寿命。
3. 应力集中： 局部高压接触点会产生应力集中，降低材料的疲劳强度。
4. 装夹定位误差： 刚性夹具难以适应柔轮轻微的形状变化，导致定位不准，影响加工精度。
因此，针对柔轮的加工，柔性夹持方案的核心目标是均匀分散夹持力、减小接触应力、适应轻微变形、保护工件表面。以下是几种有效的柔性夹持方案：
1. 多点柔性夹爪/可调支撑：
* 原理： 使用多个可独立调节位置和压力的夹爪或支撑点（通常带弹性元件如弹簧或气囊），环绕柔轮轮廓分布。
* 优点： 能自适应柔轮的不规则性，将夹持力分散到多个接触区域，显著减小局部压强。适用于车削、磨削等工序。
* 实现： 可以是机械杠杆式、气动或液压驱动，配合力传感器实现闭环控制。
2. 弹性材料填充/包覆式夹持：
* 原理： 在夹具与柔轮接触面之间，使用具有良好弹性和阻尼特性的软质材料（如聚氨酯、橡胶、工程塑料）作为缓冲层或填充物。或者设计夹具型腔，用弹性材料（如硅胶囊）包裹柔轮。
* 优点： 最大化接触面积，压力分布极其均匀，能有效吸收震动和冲击，防止划伤。对表面保护效果极佳。
* 应用： 特别适合精加工（如齿面精磨、抛光）或对表面质量要求极高的工序。
3. 液压/气动均匀压力夹持：
* 原理： 利用液体或气体的静压原理，通过柔性囊袋或活塞阵列，向柔轮施加均匀、可控的围压。
* 优点： 压力分布最均匀，力值精确可控，能完美适应工件形状变化，夹持刚性相对较高。
* 缺点： 系统相对复杂，成本较高。适用于高精度、大批量生产。
4. 真空吸附：
* 原理： 若柔轮有较大的、相对平整的端面或外表面，可通过真空吸盘进行吸附固定。
* 优点： 无机械接触力，完全避免夹持变形，对表面无损伤。
* 限制： 要求吸附面有较好的平面度和密封性，且吸附力有限，通常只适用于轻切削或辅助固定。
设计要点：
* 最大化接触面积： 避免点接触或线接触，采用面接触或分布式接触。
* 软质接触面： 接触材料硬度应低于工件材料，推荐使用工程塑料、复合材料或涂覆软层。
* 精确力控制： 夹持力大小需精确设定并稳定控制，既能防止松动，又要避免过载。
* 良好定位基准： 柔性夹持需配合高精度的定位基准（如芯轴、定位销），确保加工坐标系稳定。
总结： 柔轮加工的防损伤夹具，关键在于“柔”和“匀”。无论是多点自适应夹爪、弹性缓冲层、液压均匀施压还是真空吸附，其本质都是通过增加接触面积、降低接触压强、分散应力或避免机械接触，来保护脆弱的柔轮结构。选择哪种方案需综合考虑工件形状、加工工序、精度要求、成本和效率等因素。