1.收缩的本质与必然性：
*高分子材料（塑料）在加工过程中（如注塑、挤出、压铸等）通常需要加热到熔融状态以流动填充模具型腔。
*在熔融状态下，聚合物分子链处于相对无序和伸展的状态，分子间距离较大。
*当熔体冷却固化时，分子链的活动性降低，开始趋向于更有序和紧密的排列（尤其是结晶性塑料），分子间距离显著减小，导致材料体积发生收缩。
2.收缩率与尺寸偏差的直接关联：
*加工收缩率通常定义为：模具型腔尺寸与在标准条件下冷却后制品对应尺寸之差，除以模具型腔尺寸，再乘以100%。例如，收缩率为1.5%意味着一个100mm的模具型腔，理论上生产出的制品尺寸约为98.5mm。
*关键点：模具设计工程师必须根据材料供应商提供的（或通过经验/测试获得的）预期收缩率来放大模具尺寸，以补偿这种收缩。如果实际收缩率与设计时采用的预期值不一致，或者收缩在制品各处不均匀，就会导致终的制品尺寸偏离设计目标。
*尺寸误差=实际收缩率-预期收缩率。即使是很小的收缩率差异（例如0.1%），在大型或精密零件上也会累积成显著的尺寸误差（如1000mm长的零件，0.1%误差就是1mm）。
3.影响收缩率大小和均匀性的复杂因素（导致尺寸精度难以控制）：
*材料本身：这是根本的因素。不同聚合物的收缩率差异巨大。
*添加剂和填料：玻纤、矿物质、增塑剂、阻燃剂等都会显著改变基体树脂的收缩行为。
*加工工艺参数：
*熔体温度：温度越高，熔体密度越低，冷却时收缩通常更大。
*注射压力/保压压力与时间：足够的保压压力和时间能将更多的熔体压入模腔补偿收缩（保压不足是尺寸偏小的常见原因）。压力越高，时间越长，收缩越小。
*冷却速率：冷却快（尤其对结晶性塑料）可能导致结晶不完善，有时会增加后收缩，影响尺寸稳定性。冷却不均会导致不均匀收缩和翘曲变形。
*模具温度：模温高有利于结晶（增加收缩），但也可能延长冷却时间。模温不均匀是导致制品翘曲和尺寸偏差的主要原因之一。
*制品/模具设计：
*壁厚：厚壁部分冷却慢，收缩大且易产生缩痕；薄壁部分冷却快，收缩相对小。壁厚突变区域收缩不均，易引起翘曲和尺寸问题。
*浇口位置与数量：影响熔体流动路径、填充模式和保压效果，从而影响收缩分布。远离浇口或流动末端区域可能因保压不足而收缩更大。
*模具冷却系统设计：冷却水道的位置和效率直接影响模具各区域的温度均匀性，对控制收缩均匀性至关重要。
*各向异性：在注塑等过程中，聚合物分子链和增强纤维会沿流动方向取向。这导致制品在平行于流动方向和垂直于流动方向的收缩率不同，引起翘曲和不规则的尺寸变化，尤其对薄壁或长条形零件影响显著。
*后收缩：有些材料（特别是结晶性塑料）在脱模后的一段时间内（几小时到几天）仍会继续缓慢收缩（后收缩），这也会影响终尺寸精度。