1.定期润滑保养
-关键点：轴承、齿轮、活动关节等部位需按设备手册要求定期加注指定型号润滑脂或润滑油。
-效率影响：减少摩擦损耗，避免部件过热卡死，延长设备寿命，降低停机频率。建议每8小时检查一次油位，每500小时更换润滑油。
2.磨损件及时更换
-关键点：锤头、衬板、筛网等易损件需定期检查磨损程度。当磨损超过原厚度20%时需更换，避免破碎效率下降。
-效率影响：磨损件未及时更换会导致出料粒度不均、产量降低、能耗增加。建议每班次检查磨损情况，建立备件库存。
3.紧固螺栓与设备清洁
-关键点：开机前检查所有螺栓紧固状态（特别是转子、轴承座），防止松动引发振动或断裂。
-清洁要求：每班次清理机腔残留石粉，避免物料粘结堵塞，影响通风散热和破碎效果。
4.优化进料与操作规范
-进料控制：保持均匀连续给料，避免过量导致堵料或空转。物料粒径需符合设备设计范围（如≤80mm）。
-操作规范：启动前空载运行1-2分钟，停机前清空机腔；避免金属异物进入，损坏转子。
5.动态监测与预防性维护
-振动与温度监测：使用振动仪检测轴承异常振动，红外测温枪监控电机温度，提前发现故障隐患。
-定期专业检修：每6个月对主轴平衡度、电机对中度、传动带张力进行校准，确保设备处于最佳状态。
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效率提升关键点
-预防性维护：减少计划外停机，提高设备利用率。
-磨损件管理：保持破碎腔形态稳定，确保出料粒度和产量达标。
-操作培训：规范操作员行为，避免人为失误导致设备损伤。
>综合效益：通过系统化维护，可提升设备有效工作时间15%~25%，降低单位能耗10%以上，同时延长整机寿命3~5年。
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执行要点：建立《设备点检表》记录每日维护数据，结合设备运行声音、电流变化等经验判断潜在问题。维护成本仅占设备总投入的5%，却能避免80%的突发故障，是保障生产连续性的核心措施。