注塑模具的透过率检测对于生产高质量光学产品（如汽车灯罩、导光板、光学镜片）至关重要。传统方法依赖人工抽检或简单透光仪，效率低、易漏检且难以实时监控。如今，技术升级正带来显著变化：
1. 高精度机器视觉系统：新一代检测系统采用高分辨率工业相机和精密光源，结合先进的图像处理算法。系统能自动捕捉产品图像，智能识别气泡、杂质、发雾、划痕等微小缺陷，并精确量化透光率分布。这大幅提升了检测精度和效率，减少人为误差。
2. 多角度与全场检测：传统点式检测只能获取局部数据。升级系统可实现产品表面的全场扫描或多角度成像，构建完整的透光率分布图。这能更全面地评估产品的光学均匀性，及时发现局部异常区域，确保整体质量达标。
3. 实时在线监控与数据分析：系统可集成到生产线中，实现100%在线全检。每件产品在脱模后即刻进行检测，数据实时上传。结合大数据分析，系统能动态监控生产过程稳定性，自动识别工艺参数波动（如温度、压力、注塑速度）对透过率的影响趋势，甚至预测潜在问题，实现主动干预，避免批量不良。
4. 智能化与集成化：检测结果不再孤立。系统可与MES（制造执行系统）或ERP（企业资源计划）集成，将质量数据关联到具体模具、机台、批次和工艺参数。这为质量追溯、模具维护周期优化、工艺参数智能调优提供了强大数据支撑，推动生产向智能化、数字化迈进。
总结：技术升级让透过率检测从人工、离线、抽检走向自动化、在线化、智能化和数据化。这不仅显著提升了检测精度和效率，降低了人工成本与漏检风险，更通过实时数据驱动工艺优化与质量预测，提升了注塑生产的整体良品率和智能化水平，是智能制造在光学注塑领域的重要体现。