矿用焊接网片的生产流程可分为原材料处理、焊接成型、表面处理及质量检验四大环节，以下是具体生产步骤：
一、原材料准备
选用Q195或Q235低碳钢丝作为基材，直径范围3-10mm，抗拉强度需达到350-550MPa。原料入库前需通过光谱仪检测化学成分，并抽样进行拉伸试验，确保符合GB/T343-2013标准。钢丝经校直机调直后，误差控制在±0.5mm/m以内。
二、自动化焊接
采用GWC系列数控排焊机，电极压力设定在300-500N，焊接电流控制在8-12kA，焊接时间至0.1-0.3秒。横向筋条通过自动送料装置定位，纵向筋由机械手抓取排布，网格尺寸公差±2mm。特殊节点采用双脉冲焊接工艺，熔深达钢丝直径的1/3以上。
三、后处理工序
1. 切割修整：使用液压剪板机按设计尺寸裁切，毛刺高度＜0.5mm
2. 边角处理：对角采用弯弧机折弯，弯曲半径≥钢丝直径2倍
3. 表面防腐：热浸镀锌层厚度80-120μm，或环氧粉末喷涂厚度60-100μm
四、质量管控
执行MT/T661-2019矿山支护标准，检测项目包括：
- 网格尺寸精度（游标卡尺全检）
- 焊点抗剪力（抽检率5%，≥3.5kN/点）
- 整体承载测试（1.5倍设计荷载持续30分钟）
- 盐雾试验（镀锌件500小时无红锈）
生产线配备在线监测系统，焊接参数实时记录存储，每批次产品附带可追溯二维码。成品采用钢带捆扎包装，四角加装防撞护角，确保运输过程不变形。该工艺单机日产量可达800-1200㎡，适用于煤矿巷道、隧道工程的柔性支护系统。