矿用防护钢筋网片的生产流程可分为原材料处理、编织焊接、表面处理及质量检验四个主要环节，以下是具体生产工艺：
一、原材料准备
选用Q235或Q235B低碳钢盘条（直径Φ5-12mm），通过高速拉丝机冷拉至设计线径（误差±0.3mm），经校直机消除应力后，使用机械打磨或酸洗磷化工艺去除表面氧化层，确保金属基体洁净度达到Sa2.5级标准。
二、自动化焊接成型
采用GWC型数控钢筋网焊接机组，纵向筋与横向筋按90°正交排列。焊接参数设定为电压22-26V、电流8000-15000A，电极压力3.5-5kN，焊接时间0.3-0.6秒，形成直径1.5-2倍母材的椭圆形焊点。特殊菱形网使用CPE300双绞编织机，以每分钟12-15次的绞合频率编织成100×100mm至200×200mm网孔。
三、表面防腐处理
热浸镀锌工序需控制锌液温度445-455℃，浸锌时间45-90秒，形成≥80μm锌层；浸塑工艺则采用流化床法，将预热至220℃的网片浸入环氧粉末（厚度0.3-0.5mm）或PVC涂层（厚度0.5-0.8mm）。
四、质量控制体系
执行GB/T 1499.3-2022标准，使用100kN拉力机检测焊点抗剪力（≥0.3倍母材强度），镀层厚度用Elcometer 456磁感应测厚仪检测，网片平整度误差控制在±10mm/3m。每批次抽样进行120小时盐雾试验，要求镀锌层白锈面积＜5%。
该工艺采用PLC控制系统实现生产节拍15-20秒/片，成品率可达98.5%，年产能达30万平米。关键控制点包括焊接热影响区晶粒度（应≤5级）和网片对角线偏差（≤1.5%）。终产品需通过MA矿用安全标志认证，适用于巷道支护、边坡防护等矿山安全场景。