右旋锚杆生产过程
右旋锚杆作为矿山、隧道支护的关键构件，其生产过程需严格遵循精密制造工艺，确保其高强度与可靠性。流程如下：
1. 原材料准备与下料： 选用中空合金钢棒材，通过精密锯切设备按设计长度下料，确保端面平整、长度。
2. 加热与锻造： 棒料送入中频感应加热炉，快速均匀加热至塑性温度（约1100-1200°C）。随后在热锻压力机上进行墩粗，形成锚杆头部（通常为方形或圆形），并初步锻出螺纹端轮廓。此阶段需控温，防止过烧或温度不足。
3. 螺纹滚压成型（工序）： 加热后的锚杆杆体趁热（或经二次加热后）送入滚丝机。滚丝机配备一组精密设计的右旋滚丝轮。在强大径向压力下，炽热的杆体金属被挤压、塑形，在杆体表面一次性、连续地滚压出右旋全螺纹。此过程严格控制滚压力、进给速度与温度，确保螺纹牙型饱满、尺寸、表面光洁。
4. 热处理（调质）： 滚压完成的锚杆进行调质处理（淬火+高温回火）。淬火（水冷或油冷）赋予其高硬度与强度；高温回火则消除内应力、提高韧性与塑性。控制淬火温度、时间及回火参数，是锚杆获得优良综合力学性能（高强韧）的保障。
5. 表面处理： 经调质的锚杆进行抛丸除锈，清除氧化皮与杂质。随后进行热浸镀锌或环氧树脂涂层处理，大幅提升其耐腐蚀性能，适应井下潮湿、腐蚀性环境。
6. 质量检验与包装： 成品需经严格检验：尺寸精度（螺纹通止规检测）、表面质量、力学性能（拉伸试验、冲击试验等）、镀层厚度与附着力。合格品按规格捆扎包装，附检验标识后入库。
此、集成的热滚压工艺，确保了右旋锚杆螺纹与杆体的一体性，赋予其的承载能力和性能，成为现代岩土工程安全支护的可靠保障。