燃油箱液压胀管机是一种于制造金属燃油箱关键连接部件的特种成型设备，其工艺是利用高压液体驱动管材发生塑性变形，实现与箱体的高强度、高密封性连接。该技术广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等领域油箱管接头的成型加工。
设备主要由高压液压系统、模具组、精密控制系统及机架构成。工作流程为：将预切割的金属管段置于模具型腔内，通过液压站产生超高压力（通常可达200-400MPa），将高压介质（水或油）注入管坯内部。在液压力作用下，管材产生径向膨胀，紧密贴合模具型腔，形成与燃油箱开孔部位完全匹配的复杂几何形状（如法兰、台阶、密封槽等），实现管件与箱体材料的冶金级结合。
相较于传统焊接工艺，液压胀管技术具有革命性优势：
1. 结构完整性：消除热影响区，保持母材力学性能，避免焊接导致的应力集中和潜在裂纹；
2. 密封可靠性：成型部位形成连续金属体，焊缝渗漏风险；
3. 工艺效率：单次成型时间仅需10-30秒，比焊接效率提升3-5倍；
4. 精度控制：尺寸公差可达±0.1mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm。
现代液压胀管机集成PLC控制系统，具备压力曲线可编程、安全联锁防护、参数记忆存储等功能，可稳定处理低碳钢、不锈钢、铝合金等多种材质管件。在燃油箱制造中，该设备特别适用于加油管、通气管、油泵安装座等关键接口的成型，为车辆燃油系统提供符合SAE J1648等严苛标准的密封保障。