电机壳作为电机核心部件，其加工精度与效率直接影响电机性能及生产成本。传统电机壳加工采用多台冲床与液压设备分步完成拉伸、整形、冲孔等8道工序，存在加工精度低（孔径误差超0.1mm）、能耗高（单件能耗达1.2kW·h）、人工依赖性强等问题。尤其在合肥地区，电机制造企业面临生产效率低、人工成本攀升的双重压力，亟需通过自动化设备升级实现降本增效。
多工位拉伸机通过8工位联动设计（拉伸4次、整形2次、冲孔切边1次），实现从毛坯到成品的全流程自动化。例如，工位一至四完成拉伸（内径从Φ80mm逐步压缩至Φ56mm），工位五至七进行整形与二次拉伸，工位八同步完成冲孔、切边及成形，单件加工时间缩短至6-8秒/只，效率提升40%以上。
采用液压主缸（450-1000kN）与微电脑控制，关键参数如孔径同轴度≤0.05mm、法兰端面垂直度≤0.05mm，显著优于传统设备。送料机械手与模具定位系统误差控制在±0.02mm，减少材料浪费（废品率<1%）。
集成化设计减少设备数量（传统需8台机床→现1台设备），能耗降低60%，且通过边料自动导出系统减少废料堆积，年节省人工成本约15万元（以单班10人计）。
作为国家级高新技术企业，奥洋机械拥有19项专利技术，产品覆盖封头切边缩口一体机、连续冲压成型设备、桁架机械手等全系自动化装备。其多工位拉伸机采用模块化模具设计，支持Φ159-660mm板材加工，适配电机壳、封头等多种工件，且提供定制化冲压模具开发服务。
针对合肥地区客户需求，奥洋机械可设计非标自动化生产线，例如：
合肥电机壳加工企业亟需通过多工位拉伸机实现工艺升级。山东奥洋自动化凭借高精度设备、定制化服务及完善售后体系，可显著提升加工效率（6-8只/分钟）、降低能耗与人工成本（降幅达40%），是区域客户的优选合作伙伴。建议企业优先考察其Φ56mm孔径加工案例，结合自身产能需求定制生产线方案。
注：本报告数据基于行业调研与奥洋机械公开技术资料，具体方案需根据企业实际工况调整。