吨袋，又称柔性集装袋（FIBC），是一种用于大宗散装物料运输和储存的大型包装容器，通常容量在500公斤至2吨之间。其生产过程是一个集材料科学、织造工艺和缝纫技术于一体的复杂流程，主要包含以下几个关键步骤：
1. 原料准备与拉丝： 生产始于原材料的选择。主要原料是聚（PP）颗粒，有时会添加母料（如UV抗老化剂、抗静电剂、色母等）以满足特定性能要求（如抗紫外线、防静电、颜色标识）。这些原料通过挤出机高温熔融，经过模头挤出成薄膜，随后冷却并被分切成窄带，再通过拉伸取向工艺制成高强度、高韧性的扁丝（或称薄膜丝）。这些扁丝就是织造吨袋布的“纱线”。
2. 圆筒布织造： 将上述扁丝作为经纱和纬纱，送入大型圆织机进行编织。圆织机的工作原理是使经纱呈环形排列，纬纱由梭子沿圆周方向连续穿插编织，终形成无缝的圆筒状织物。这种筒状结构是吨袋袋体的基础，省去了侧缝，提高了整体强度和密封性。编织过程中需严格控制布的密度（单位面积内的扁丝数量）和克重，这直接影响吨袋的承重能力和耐用性。
3. 布料裁剪与缝制：
* 裁剪： 将织好的圆筒布按设计尺寸进行裁剪。通常需要裁剪出袋身（主体圆筒部分）、底布（封住圆筒一端形成袋底）、顶布（预留装料口和吊带安装位置）以及加强片（用于应力集中部位如吊带根部、进料口的加固）。
* 缝制： 使用工业缝纫机和高强度缝纫线（通常也是PP材质）进行缝合。关键工序包括：
* 缝合底布，形成袋底。
* 在袋体顶部缝合顶布，顶布上预留装料口（常配有内衬袋和内/外盖，可缝合或热封）。
* 安装吊带：这是关键的安全环节。吊带由多股高强度PP带或绳索编织而成，通常采用“经编”工艺以增强强度和耐磨性。吊带的一端以特定方式（如“十”字、“八”字或“D”形）缝合在顶布上，并辅以多层加强片进行加固，确保应力均匀分散。另一端则连接成吊环（通常由金属环或PP带制成），供叉车或起重机吊运。
* 根据需要缝合进/出料口、排气口、标签等。
4. 检测与包装： 成品吨袋必须经过严格的出厂检验，包括吊带拉力测试（模拟垂直吊运）、倾倒测试（模拟侧吊）、顶吊测试、抗紫外线测试（如适用）、防静电测试（如适用）等，确保其符合相关（如ISO 21898）或客户要求。通过检验的吨袋经折叠压缩后打包，以便运输和储存。
整个生产过程注重原料质量控制、工艺参数控制以及终产品的安全性检测，以确保吨袋在恶劣的运输和仓储环境下能地承载重物，并具备可循环利用的环保特性，广泛应用于化工、矿产、粮食、建材等领域。