锌合金超音波除油清洗工艺
超声波除油与超声波除蜡相似,只是除油剂的成份要比除蜡水的成份简单得多。工艺配方如下:
(1) Na3PO4 20~30 g/ L ,Na2CO3 10~15 g/ L ,AEO29 0. 6 g/ L(脂肪醇聚氧乙烯醚) ,LAS 0. 3 g
/ L(直链烷jiben磺酸钠) , 55 ~ 65 °C , 2 ~ 3min。
(2) STPP 10 g/ L (磷酸五钠),Na3PO4 5~8 g/ L ,含硫化合物0. 5 g/ L ,LAS ≤1 g/ L ,55~65 °C ,2
~3 min。
上述两个配方与许多商品除油剂配方相似。加入磷酸三钠是为了洗尽超声波除蜡时工件表面附着的硅酸盐薄膜。在后期使用过程中、由于锌合金会慢慢变形和晶间腐蚀现象、表面和膜层之间会有应力产生,如果维护不好或者使用环境恶劣、就容易出现吊膜层现象,在使用过程中尽量避免在潮湿、有腐蚀气体的环境下使用。配方中所使用材料均为一级品以上,是为了减少杂质的过量带入,保证超声波除油效果,使用的水质电导率小于50μ Ω / cm。亦可改变化学除油剂配方,使用除蜡除油“二合一”粉状除蜡除油剂。
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锌合金晶间腐蚀
锌合金金属晶粒之间的边界内产生的腐蚀。晶间腐蚀开始在锌合金压铸件表面产生,而后沿着颗粒边界延伸至锌合金压铸件内部,高温、潮湿的环境会加快晶间腐蚀的危害,晶间腐蚀会使铸件膨胀、变形,严重的甚至开裂、破碎,同时机械性能也变差,晶间腐蚀会引起电镀气泡。锌合金压铸时孔洞生产的原因1、锌合金液体在充型、凝固过程中有气体混入。产生主要的原因是锌合金的铅、镉、锡等杂质元素超标,铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀,锌合金的金属基体因晶间腐蚀而破碎。预防锌合金压铸件晶间腐蚀的方
1、主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。
2、降低铅、镉、锡等有害金属的含量。
3、加入稳定化元素铌,钛等金属元素。
4、工艺上应采用低的热输入量,避免在500℃~850℃区间长时间停留或做焊后热处理。
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锌合金上漆
上漆可以用于装饰品、防护、标志。上漆也可隐藏一部分锌合金压铸件的表面缺陷如沙孔轻微划痕,使产品表面更有质感。(2)Na3PO420g/L,K2SO415~20g/L,Na2CO38~10g/L,AEO270。这一工艺过程中,油漆的浓度、喷涂量、喷涂的方式要严格遵守操作规范、遵循先上后下、先小面后大面的原则,以避免出现橙皮、砂眼、哑色、聚油、甩油等等不良。
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锌合金缩孔产生原因:
金属液凝固过程中,由于体积缩小或zui后凝固部位得不到金属液补缩,而产生缩孔。厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成凹位。亦可改变化学除油剂配方,使用除蜡除油“二合一”粉状除蜡除油剂。由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时,孔洞可能会进入水,当喷漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气,体积膨胀,因而导致铸件表面起泡。
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