模内热切技术原理
在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化技术。
模内热切技术适用浇口类型
适用于搭接浇口,侧进胶浇口,潜浇口,环形浇口等各类形式的进胶浇口
模内切浇注系统的设计原则是在满足塑料制品质量的同时,提高成型速度,缩短成型周期。同时,闸门的类型也很多。某些闸门类型不能自动下降。如果产量大,需要手工切开。为了提高我们的生产力,降低成本,分享一下模具内部结构的设计要点,对对这种结构感兴趣的模具爱好者有所帮助。
模内切前模具部分为绿色,是前模具镶块、切口镶块、a板抽空物,镶块用螺钉固定在面板上。刀片的突出部分应与切割工具成8-10度角。
模内切后模部分,粉色是后模镶块,缺口镶块,镶块的四个凸出部分用缺口刀具切割,8-10度角,浇道和浇口在镶块上成型。
模内切前后模切割喷嘴镶块设计注意事项:前模镶块比后模镶块大0.03MM,浇口与产品能很好分离。中间加尼龙开关。为了防止模具错误,通过插入前模具和后模具来制造简单的防止装置。
注塑模内切技术要点分析
AGC技术分析
技术要点:射胶时依靠射胶压力压缩弹簧,挤开空间作为浇口,射胶结束后,依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。
主要缺点:压力损失大;射胶压力与切断力平衡点难掌握;对原料有选择性,仅对PP/PE料切断效果较好;容易产生毛边。
ECS技术分析
技术要点:模具有两块顶出板,切刀单独使用一块顶出板;射胶时,切刀后退形成浇口;保压结束后,成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。
主要缺点:模具结构复杂;需成型机具有预顶出功能;对侧边为外观面产品不能使用;刀口钝化后,切面效果变差。
AutoDegate技术分析:
技术要点:切刀加工在入子上,入子不动,依靠顶出力将浇口切断。
主要缺点:容易产生料屑;刀口钝化后切断效果变差;仅适用于侧浇口,对侧边为外观面产品不能使用;因为入子强度限制,容易断裂。
模内压力测量:为了能准确选择合适的液压缸,我们在模腔内安装压力传感器测量整个成型过程zui大压力值。经实际测量:Pmax=535Bar
分析整个成型过程,在压缩阶段结束后,成型机已完成全部充填,后面的保压阶段作用仅仅是保持压力,防止塑料回流,此时切断即可保证切断效果,又可省去部分保压时间。
模内热切技术在使用过程中需要注意多个方面,以确保其正常运行和模具的生产。以下是一些关键的模内热切使用注意事项:
一、模具设计与制造型腔数与布局的排列:模具型腔数与布局的排列对模内热切系统的工作有重要影响。建议将型腔数选为偶数,并规则对称排布,以保持系统油路上的平衡。模仁与模仁板的厚度:模仁与模仁板的厚度应适中,以便容纳微型超高压油缸和切刀组件。过薄无法放置油缸和切刀,过厚则增加模具重量。因此,在导入模内热切系统前,需与模内热切厂家沟通,定制合适的模仁与模仁板厚度。切刀组件距离:由于模内热切零部件对型腔距离有限制,在设计型腔距离很近的模具时,需特别注意检查切刀组件距离,避免干涉。避免干涉:模内热切零部件的安装需在模具上开孔,因此需考虑周边无顶针、镶件、水路等干涉。
以上信息由专业从事模内热切生产厂家的亿玛斯自动化于2024/7/16 8:42:24发布
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