模内热切工作流程:合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模内切后产品外观:冷切是在塑件冷却后实现切断的,所以在切断处会发白,就会有应力 产生影响外观面和力学性能,并且人工加工水口会有外观品质不良产生。
模内切主要的过程是当模具开始生产,模具闭合时触碰到触点开关,触点开关传递信号给时间控制器,时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出,顶出时长,何时退出)输出高压油给油缸,油缸推动切刀,顶出状态完成。当产品冷却前2S,时间控制器泄压,切刀弹簧受力于模具,将切刀与油缸退回,一个周期动作完成。
切刀设计
1)在搭接浇口正下方设计切断系统;
2)切刀后退形成浇口,切刀前进压断浇口;
3)切刀端面可随产品表面形状任意变化,不设计刃口。
入子动力选择
使用顶板系统驱动切刀,不仅需要成型机预顶出系统配合,故也可选用微型油缸作为驱动动力,既可以根据出力需求选择不同缸径油缸,又可以实现点对点的驱动。
注塑模内切技术要点分析
AGC技术分析
技术要点:射胶时依靠射胶压力压缩弹簧,挤开空间作为浇口,射胶结束后,依靠弹簧压力切刀回弹切断进胶点。
主要缺点:压力损失大;射胶压力与切断力平衡点难掌握;对原料有选择性,仅对PP/PE料切断效果较好;容易产生毛边。
ECS技术分析
技术要点:模具有两块顶出板,切刀单独使用一块顶出板;射胶时,切刀后退形成浇口;保压结束后,成型机预顶出系统推动切刀切断浇口。
主要缺点:模具结构复杂;需成型机具有预顶出功能;对侧边为外观面产品不能使用;刀口钝化后,切面效果变差。
AutoDegate技术分析:
技术要点:切刀加工在入子上,入子不动,依靠顶出力将浇口切断。
主要缺点:容易产生料屑;刀口钝化后切断效果变差;仅适用于侧浇口,对侧边为外观面产品不能使用;因为入子强度限制,容易断裂。
模内压力测量:为了能准确选择合适的液压缸,我们在模腔内安装压力传感器测量整个成型过程zui大压力值。经实际测量:Pmax=535Bar
分析整个成型过程,在压缩阶段结束后,成型机已完成全部充填,后面的保压阶段作用仅仅是保持压力,防止塑料回流,此时切断即可保证切断效果,又可省去部分保压时间。
模内自动化控制系统。塑料制品的成本,主要包括原材料成本、设备加工成本、劳动力成本及包装运输等成本。随着劳动力成本的不断提高,甚至有时会出现劳动力短缺,如何减少工人数量、降低劳动力成本、提高生产稳定性已成为各注塑厂商研究的话题。
随着模具技术的不断发展和注塑生产自动化的不断普及,越来越多的注塑厂商都要求模具必须满足自动化生产的需求,也就是说模具在注塑生产过程中,流道废料和产品要自动分开、产品自动落下、流道废料用机械手夹走、或者产品用机械手夹走,而废料自动落下。为了实现这个目的,很多模具使用热流道系统直接在产品上进胶,使用冷流道的模具就尽量使用潜伏式浇口或者牛角浇口。但是不同的胶料,不同的产品形状以及产品功能对浇口都有不同的要求,有些特殊产品决定了只能使用侧浇口进胶,在这种情况下,我们就必须考虑如何在模具上实现自动切浇口的设想。
以上信息由专业从事模内热切控制器的亿玛斯自动化于2024/7/21 10:59:23发布
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