一种金刚石磨片的制作方法
金刚石磨片,是以金刚石为磨料,与复合材料(如金属)结合制成的加工工具,背面粘有尼龙搭扣布,粘扣在磨机的接头上,用于磨削,可对石材,陶瓷,玻璃,地砖等材料进行异型加工,适用于石材抛光,线条倒角,弧形板及异形石材加工,也可用于大理石、混凝、水泥地面、水磨石、微晶玻璃、人造石、地砖、釉面砖、玻化砖的异形加工,修复和翻新,具有磨削力强,耐用性好、软度好、清晰度、光泽度好,是理想的石材研磨工具,整个过程分为粗磨,细磨,精磨,抛光四个阶段,经加工的石材,光泽度达90°以上。
现有技术中,金刚石磨片一般采取两种,一种是:金刚石地板磨片的基底与金刚石刀头均是同一种材质,均为金属与金刚石颗粒混合而成,金刚石刀头与基底之间通过焊接等方式形成固定连接;该种结构的材质重量重,导致运费成本高;其材料成本和生产成本均高,且生产效率低。另一种是直接由树脂粉与金刚石颗粒混合而成,该种结构在研磨过程中耗损高,金刚石颗粒容易掉、锋利度小,寿命短。
金刚石磨片要怎么保养
金钢石磨片的保养之法则有四点,我们一起来看看:
1. 金刚石磨片如不立即使用,应将其平放或利用内孔将其悬挂起来,平放的锯片上不能堆放其它物品或脚踩,并要注意防潮,防锈蚀。
2. 当金刚石磨片不再锋利、切割面粗糙时,必须及时进行再修磨。修磨不能改变原角度,和破坏动平衡。
3.金刚石磨片的内径修正、定位孔加工等,必须由厂方进行。如果加工不良,会影响产品使用效果,并且可能发生危险,扩孔原则上不能超过原孔径20mm,以免影响应力的平衡.
4. 合金磨片的选择。
1)树脂结合剂金刚石磨片结合强度弱,因此磨削时自锐性能够好,不易堵塞、磨削、磨削力少、磨削温度低,缺点是耐磨性较差、磨具损耗大,不适合重负荷磨削。
2)陶瓷结合剂金刚石磨片耐磨性及结合能力优于树脂结合剂,切削锋利、磨削、不易发热及堵塞、热膨胀量少、容易控制精度、缺点磨削表面较粗、成本较高。
3) 金属结合剂金刚石磨片结合强度高、耐磨性好、磨损低、寿命长、磨削成本低、能承受较大负荷,但锐性差,易堵塞。
4) 磨料粒度对磨片堵塞及切削量有一定影响,粗砂粒与细砂粒相比,切入深度大磨粒切刃磨损增大,反之磨片易于堵塞。
5) 磨片硬度对堵塞影响较大,硬度高磨片导热系数高,不利于表面散热,有利于提高加工精度及耐用度。
6) 磨片浓度选择是重要特性,它对磨削效率及加工成本有很大影响,浓度过低影响效率,反之磨粒易脱落,但佳结合剂浓度范围也佳。
金刚石磨片特性对工件表面振纹的彩响
产生振纹的原因是磨片相对于工件的振动。这种缺陷在高 光涪度磨削时易发现。
磨片硬度和工件材料配合不恰当,使磨削时磨片与工件之 间的摩擦力增加,容易引起振动,产生振纹。另外,磨片硬度不 均匀时,使磨片工作面磨掼不均匀,也易使工件表面出现振纹。
磨片本身的平衡性要好,以使磨片在逐渐磨损和不断修整 的过程中,不容易失去其平衡性,避免引起振动。
较软的树脂结合剂加石墨的细粒磨磨片富有弹性,对振动 不敏咸,可以消除振纹。
金刚石磨片原材料加工与检查—、加工加工是指对硫化后金刚石磨具半成品进行精整的过程,使之获得正确的外形尺寸及形位公差, 除去金刚石磨具表面“硬皮”,使内外硬度基本一致并达到商品化要求。1.加工范围(-20)-20橡胶金刚石磨具加工范围2.加工方法(1)全加工:即在同一机床上完成磨片外径孔径及厚度的加工。全加工多用于外径、厚 度、孔径较大的磨片加工。(2)分序加工:孔径、厚度、外径分别在不同机床上完成的加工。分序加工多用于厚度较薄的磨片加工,加工。3.加工设备与陶瓷金刚石磨具的加工设备,加工工艺基本相同。橡胶金刚石磨具在生产过程中,由于原材料、配方设计、工艺设计、操作技术及设备工装条件等 因素影响,常产生一些废品,详见-21。
以上信息由专业从事电镀金刚石工具技术的光明金刚石于2024/5/6 11:03:08发布
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