金刚石磨料磨具行业的三大改进剂突破
磨料磨具行业一个基础行业，但机械加工始终占据着极其重要地位。就磨料磨具而言，有三方面改进与突破意义非凡。
一，磨具物理结构改进，如使单位时间内作用工件磨粒数增多、使磨削平均长度增长、使磨削接触面增大，这些都改变了单位时间磨除量，有效提升了效率；
二，超硬磨具应用，主要指以金属粉末、金属氧化物或CBN等超硬材料作为填充物，以树脂、陶瓷或金属结合剂制成磨具应用。目前，由超硬磨具带来、磨削效果已被广泛认可。
三，新型磨料磨具出现，如微米级多晶组成陶瓷微晶磨料、含微细金刚石锯片磨粒球壳磨料、超精抛光用聚酯薄膜带等。这些新型磨料磨具所具有特点，使其磨削加工优势得到淋漓尽致展现。
纵观磨削领域发展，未来磨削加工将对磨料磨具提出更高要求，从目前现状来判断，超硬制品恰恰满足这些新磨削需要。如CBN磨料具有良好热稳定性、硬度高、耐磨性好等特性，故其磨具磨削加工时线速度高、磨削、磨具寿命也高，特别适宜加工高速钢、轴承钢、不锈钢、冷激铸铁等黑色金属材料。
此外，满足各种需要陶瓷结合剂砂轮、大气孔高速砂轮以及不同加工面不同磨粒砂轮、金刚石锯片等都将随着技术进步而扩大应用范围，成为磨削加工主要产品。
金刚石磨具磨料粒度及硬度该如何选用 磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的选择主要根据工件材料的性质，如硬度、抗张强度、韧性等来确定，选择磨具磨料的基本原则是：磨削硬度高的工件材料时，应选择硬度更高的磨料；磨削抗张强度高的工件材料时，应选用韧性大的磨料；磨削抗张强度低的材料时，应选用较脆或强度高的碳化硅磨料。
磨片
具体说，棕刚玉适应磨削碳钢、铸铁合金钢、硬青铜等；白刚玉适应磨削淬火钢、合金钢、高速钢、工具钢等；黑碳化硅适应磨削有色金属、橡胶、皮革、塑料等；绿碳化硅适应磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具广泛用于难磨材料。
磨片
此外，为了充分发挥各种磨料在磨削中的优点，目前在磨具制造中己广泛采用混合磨料，以提高磨具磨削率。如：磨球墨铸铁时，般采用A/WA混合磨料；棕、白刚玉两种混合磨料，磨削时既有棕刚玉高韧性的点，又发挥了白刚玉兼有定脆性和导热性较好的点。（如磨曲轴磨片多采用棕、白混合，粒度60＃～80＃，硬度中软2到中1）（粗磨钴基合金齿轮齿形磨片，可用单晶和微晶两种混合）（磨铝高速钢磨片，采用棕刚玉、绿碳化硅混合）（磨球面轴承内外套圈磨片，应采用棕、白混合，代表规格是：GZ/GB80＃ P600×36×305是粗磨滚道。
浓度对金刚石磨片性能的影响
在一定的情况下,按照浓度从低到高的顺序的话，磨片的锋利程度就会逐渐下降，而恰恰相反的是，当浓度过高时，使用寿命就会变长，磨片也会变得很钝，后导致不能正常使用。低浓度、粗粒度、效率很高是国外磨片的普遍现象，不过前提要满足两个条件:是金刚石韧性和耐热性一定要高，第二是结合剂与金刚石结合必须要牢固，要有出刃高而不过早脱落。
像我们国内目前大多数都是使用高浓度、细粒度，这是在国内粗粒度、高韧性金刚石不能满足需要条件下迫不得已的方法。同时也不符合要求磨片发展的趋势。
匹配的多层刀头结构，各部分的浓度不均的刀头，是一种有效提高使用效果。金刚石刀片锯切过程中，磁头的工作表面上，以形成中间的槽的中间，可以防止叶片偏转，从而提高了质量的石材加工。5层，7层或更多层结构头测量的各个部分的上述调整的浓度，也可以收到同样的效果，如果设计得当，既可以使金刚石磨片是尖锐的，的，但也不会影响使用寿命。也可使用低浓度的金刚石掺杂也可以使用金属片的夹层，这些措施是有效的。
金刚石磨片特性对工件表面振纹的彩响
产生振纹的原因是磨片相对于工件的振动。这种缺陷在高 光涪度磨削时易发现。
磨片硬度和工件材料配合不恰当，使磨削时磨片与工件之 间的摩擦力增加，容易引起振动，产生振纹。另外，磨片硬度不 均匀时，使磨片工作面磨掼不均匀，也易使工件表面出现振纹。
磨片本身的平衡性要好，以使磨片在逐渐磨损和不断修整 的过程中，不容易失去其平衡性，避免引起振动。
较软的树脂结合剂加石墨的细粒磨磨片富有弹性，对振动 不敏咸，可以消除振纹。
以上信息由专业从事电镀金刚石开槽轮规格的光明金刚石于2024/5/22 12:07:03发布
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