铁基粉末压制成型温压成型技术其与传统模压工艺主要区别之处在于压制过程中将粉末和模具加热到一定的温度,温度通常设定在130~150℃范围以内,可使铁基粉末冶金零件密度提高0.15~0.4g/cm3,粉末压坯相对密度可达到98-99%。在该工艺中,为了充分发挥在压制过程中的颗粒重排和塑性变形等温压致密化机制,往往需要优化原料粉末设计(如形状、粒度组成的选择),通过退火或扩散退火处理以改善粉末塑性,以及往粉末中掺入高温润滑剂(添加量通常为0.6wt%)。压制成形过程中,颗粒间以及颗粒与模壁间存在的内、外摩擦引起压力损失使压坯各部位受力不均,因此压坯密度分布不均匀。
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铁基粉末压制成型---温压工艺温压工艺还有一个特点是工艺简单,成本低廉。研究表明,假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0,则粉末锻造的相对成本为2.0,复压复烧的相对成本为1.5,渗铜的相对成本为1.4,而温压技术的相对成本为1.25。目前,采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种,零件重量在5~1200g。高速压制的致密化主要通过由液压控制的冲锤产生的强烈冲击波来实现,冲锤的质量和压制时的速度决定了冲击功的大小和致密化程度。
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铁基粉末压制成型压制成形过程中,颗粒间以及颗粒与模壁间存在的内、外摩擦引起压力损失使压坯各部位受力不均,因此压坯密度分布不均匀。不均匀的程度与选用的压制方式有关。基本的压制方式有单向压制、双向压制、浮动压制、拉下式压制和摩擦芯杆压制5种。粉末压制成形法是应用普遍的成形方法,但是传统的模压成形也有其局限性。一些不可压制的部位如径向孔、槽和内外螺纹以及倒锥等都只能在烧结后进行切削加工才能成形。高速压制采用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关键是压制速度比传统快500~1000倍,其压头速度高达2~30m/s,因而适用于大批量生产。不过,新发展的横向孔成形法和粉末移动成形法已使某些限制不存在,可以制取形状更复杂的压坯.
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铁基粉末压制成型---齿轮的粉末锻造成形工艺粉末锻造新技术在成型加工齿轮中的应用
粉末整体锻造过程:装粉——填充粉——粉末封压——粉末压制——压胚脱落——压胚导走——装粉。
齿轮作为重要的传动零件,在汽车上起着关键的作用。齿轮的密度、硬度等与材料的性能及制备工艺息息相关。先进的压形技术提高了粉末压坯的密度,改进了粉末锻造制品的性能;但是对于其他形状更复杂的零件目前尚不能生产,这也是高速压制技术受到局限的重要原因。同时,零件的尺寸精度可以获得提高,形状也可以更加复杂。下面首先讨论粉末锻造新工艺及其对齿轮的影响。
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以上信息由专业从事铁基粉末压制成型的山东金聚粉末冶金于2024/9/14 14:16:48发布
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