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压力管道事故原因和防范措施都有哪些?
管道工艺设计缺陷
这是一个管道工艺设计问题,如氮气与氧气的管道连接在一起,操作中误关闭充氮阀门,致使氧气进入合成水洗系统,形成性混合物,会导致整个系统(包括管网)。还有,在管道设计中没有考虑管道受热膨胀而隆起的问题,致使管道支架下沉或温度变化时因没有自由伸长的可能而。
预防措施
(1)管道应尽量直线敷设,平行管的连接应考虑热膨胀问题。
(2)置换或工艺用惰性气体与可燃性气体管道,应装设两个阀门,中间应加装放空阀,将漏入的氧气放空,防止氧气窜入到氮气管道。喷嘴氧气进口管道的氮气置换,可采用中压蒸汽置换吹扫,以免氧气与氮气管道相连通。
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压力管道事故原因和防范措施都有哪些?
材料缺陷、误用代材等
由于材料本身缺陷
如管壁有砂眼,弯管加工时所采用的方法与管道材料不匹配或加工条件不适宜,使管道的壁厚太薄、薄厚不均(如φ56×7的精炼气总管壁厚相差0.5~1.5 mm;管道冷加工时,内外壁有划伤,使壁厚变薄,在腐蚀介质作用下,易产生应力腐蚀,加速伤痕发展以至发生断裂)、椭圆度超过允许范围。
选用代材不符合要求或误用
材料的误用在设计、材料分类和加工等各个环节都有可能发生,如误用碳钢管代替原设计的合金钢管,将使整个管道或局部管材的机械强度和冲击韧度大大降低,从而导致管道运行中发生断裂事故,这在国内外都有深刻的教训。
焊接质量低劣
管道的焊接缺陷主要是指焊缝裂纹、错位、烧穿、未焊透、焊瘤和咬边等。
预防措施(1)严格进行材料缺陷的非破坏性检查,特别是铸件、锻件和高压管道,发现有缺陷材料不得投入使用。安装后,进行水压试验,试验压力应为工作压力的1.5倍。
(2)按管道的工艺条件正确选择钢管形式、材质,切不可随意代替或误用。
(3)对管道的焊缝进行外观检查和无损检验,确保焊接质量。
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压力试验的定义及作用
根据GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》的定义,管道的压力试验指:以液体或气体为介质,对管道逐步进行加压,达到规定的压力,以检验管道强度和严密性的试验。压力试验的主要作用是检验管道及管件的母材和焊缝的强度及严密性是否满足要求,管道及管件和焊缝的缺陷是否在可接受范围内。压力检验合格,说明管道系统的强度满足要求,其缺陷可以接受;反之,则说明管道及管件的强度未满足要求,其缺陷不能接受。
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定期检验周期
一般规定
管道一般在投入使用后 3 年内进行定期检验。以后的检验周期由检验机构根据管道安全状况等级,按照以下要求确定:(1)安全状况等级为1级、2级的,GC1、GC2级管道一般不超过6年检验一次,GC3 级管道不超过 9 年检验一次;
(2)安全状况等级为 3 级的,一般不超过 3 年检验一次,在使用期间内,使用单位应当对管道采取有效的监控措施;
(3)安全状况等级为 4 级的,使用单位应当对管道缺陷进行处理,否则不得继续使用。
以上信息由专业从事压力管道年检机构的山西华羽盛泰于2024/7/16 12:27:59发布
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