增碳剂吸收率影响着铁液化学成分,不同比例的硅、锰、碳、硫的增碳剂,在电炉熔化过程中的吸收率大不相同,硅、锰、碳、硫的影响依次减少。
当我们应用增碳剂的时候:
初始碳量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%~2%;
初始硅量每增加0.11%,增碳剂吸收率大。约降低3%~4%;
初始硫量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%~2%;
初始锰量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约提高2%~3%,按照这个比例来计算就可以了。
当铁液中初始碳含量高时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度慢,吸收量少,烧损相对较多,增碳剂吸收率低。
当铁液初始碳含量较低时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度快,吸收量多,烧损相对较少,增碳剂吸收率高。
铁液中硅和硫阻碍碳的吸收,降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率。就影响程度而言,硅d,锰次之,碳、硫影响较小。
因此可以得到结论:增碳剂加入时机的选择、加入量与电炉容量的比例、熔化时长等都会对增碳剂吸收率产生影响,因此,要合理的进行控制添加增碳剂,使其达到理想的效果。
增碳剂可以作为球墨铸铁的石墨孕育剂
增碳剂可以作为一种石墨系列孕育剂在球墨铸铁中使用,主要产生石墨和碳显微团粒,孕育效果具有长效性,主要针对球状石墨系、对金属基体效果有限;所以球墨铸铁正常孕育处理使用的含硅系孕育剂数量扔须保证与加强。
球墨铸铁只要孕育处理充分,特别是针对石墨的孕育效果良好,其含碳量和碳当量越高形成的石墨晶核就越多,球墨长大的就越快且球相比越小,铁液和结晶的奥式体含碳量则趋于越低。铁素体球墨铸铁的含碳量一般为w(c)=3.5%---4.3%,碳当量CE-4.5%--4.9%,一般取值原则:与铸件壁厚成正比关系(要综合考虑含硅量的取值影响)。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用:在一般情况下,增碳剂颗粒小,溶解速度快,损耗速度大。
对采用无冒口铸造工艺的低温高韧性铁素体球墨铸铁厚壁的厚壁铸件,使用高碳c3.95%--4.2%,高碳当量CE=4.7%-4.9%,只要铸型刚度高、球化和孕育处理得当且充分,生成的石墨数量就多,凝固时产生的石墨化膨胀量也大,也会因石墨晶核增多碳量有限而球墨长不大就容易漂移,所以在铸件内清除局部缩松与石墨漂浮缺陷是完全可能的。如果是比较大的炉子使用石墨化石油焦增碳剂时,要分多次加入,这样可以更好的提高石墨化石墨化石油焦增碳剂的溶解速度和提高吸收率。
常规的球墨铸铁熔炼主要炉料是按照一定比例加入新生铁、回炉料和废钢、在球化处理后合理使用增碳剂对球墨的孕育作用,现在可以采用同类材料牌号球墨铸铁铸件的回炉料和废钢料加增碳剂熔炼铁液生产球墨铸铁。
运用石墨增碳剂来作为球墨铸铁的孕育剂也是一项可行的技术,减少了对高碳、低硅、锰、硫和磷新生铁的依赖,能有效的降低生产成本。其次也能进一步的改善球墨铸铁的冶炼方式,为其他和发展提供了一定的基础。
增碳剂能减少铸件白口现象
为了进一步提升铸件的质量,许多厂家也长期进行大量的实验来寻找更为更为划算的材料,关于增碳剂的应用,厂家一直在努力,一直在选择,一直在发展,争取寻找更为的增碳剂。
实验和生产实践都可以很好的证明在存在异质核心的情况下,石墨增碳剂可以通过增加铁液中的晶核点的数量促进形核。为了提高增碳剂的形核能力,因此就有必要了解一些增加的晶体结构,只有石墨结构的增碳剂才能更好的提高铁液的性和能力。而非实名结构的增碳剂不能增强铁液的形核能力。基于这样的想法,即使所有熔炼参数保持不变,用石墨结构的增碳剂来替换非石墨结构的增碳剂,或者反之,很有可能改变铁液的性和能力,铁液的形核能力的改变(形核不足或过度形核)则使凝固过程发生变化,进而改变铸铁的微观组织。石油增碳剂在铸造行业的应用目前,我国铸造业将从以下几个方面着手,加快发展节能减排技术,尽快跟上国际铸造业发展的步伐,就必须做到以下几点:一,在节能减排上要有危机感和忧患意识。
之前许多技术人员经过大量的实验增碳剂的孕育效果,经过大量的测试,不同增碳剂得到的灰铸铁的白口深度,从非石墨结构的材料,例如:煅后石油焦碳,到各种石墨结构的碳,得出结论:增碳剂材料的晶体度会影响灰铸铁白口深度的减少值。在正确使用的情况下,材质越好的增碳剂对减少白口深度有越好的影响(石墨化增碳剂、石油焦增碳剂)。因此许多厂家在选择材料时需要选择自己厂家合适的增碳剂很重要。石墨化增碳剂特点可以降低增碳剂中杂质的含量,提高增碳剂的含量,降低硫、氮含量,增碳效果稳定,碳的吸收率高。
石油焦增碳剂的特性
石油焦增碳剂成分一般为C:96-99%;S0.3-0.7%。主要用于炼钢,灰铸铁,刹车片,包芯线等等。
废钢熔毕,扦入电极棒,适当提高炉内温度,提高增炭效率。但是,炉温过高,增加电耗,对炉衬也不利。
预估含炭量够高后,扒出焦炭块和电极棒,取样分析含炭量。
根据分析结果,计算生铁加入量和回炉球墨铸铁使用量。
根据含硅量估算,决定是否可用回炉料补足铁液总量。
回炉料熔毕,取样分析Si、Mn等合金元素的含量。
适当提高铁液温度,按照分析结果补足合金元素,达到出炉温后出炉前加入硅铁。
硅铁熔至熔融状态,立即出炉。
球化、孕育、浇注照常规进行。
以上信息由专业从事微氮增碳剂厂的贝森特材料于2024/7/14 9:15:21发布
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