玻璃纤维生产设备
玻璃纤维增强塑料可靠性较差也是由于复合技术原因造成的，主要表现在玻璃纤维与合成树脂分布不均匀，合成树脂含量很难准确控制，复合界面不良，力学结构不佳，所以极需技术加以突破。纵观复合材料发展50余年历史，始终沿着后期复合道路发展，未有突破，要想使复合材料产生质的飞跃，必须突破常规复合机理，采用高新技术在玻璃纤维新生态下进行早期复合。与普通单增强相复合材料比，其冲击强度、疲劳强度和断裂韧性显著提高，并具有特殊的热膨胀性能。
复合材料中以纤维增强材料应用广、用量i大。其特点是比重小、比强度和比模量大。例如碳纤维与环氧树脂复合的材料，其比强度和比模量均比钢和铝合金大数倍，还具有优良的化学稳定性、减摩耐磨、自润滑、耐热、耐疲劳、耐蠕变、消声、电绝缘等性能。石墨纤维与树脂复合可得到热膨胀系数几乎等于零的材料。纤维增强材料的另一个特点是各向异性，因此可按制件不同部位的强度要求设计纤维的排列。以碳纤维和碳化硅纤维增强的铝基复合材料，在500℃时仍能保持足够的强度和模量。碳化硅纤维与钛复合，不但钛的耐热性提高，且耐磨损，可用作发动机风扇叶片。碳化硅纤维与陶瓷复合， 使用温度可达1500℃，比超合金涡轮叶片的使用温度（1100℃）高得多。碳纤维增强碳、石墨纤维增强碳或石墨纤维增强石墨，构成耐烧蚀材料，已用于航天器、火箭导i弹和原子能反应堆中。由于复合工时为零，所以复合劳动成本等于零，则使得复合材料成本接近或等于原料成本，所以称为低成本新技术。非金属基复合材料由于密度小，用于汽车和飞机可减轻重量、提高速度、节约能源。用碳纤维和玻璃纤维混合制成的复合材料片弹簧，其刚度和承载能力与重量大5倍多的钢片弹簧相当。
复合材料的成型方法按基体材料不同各异。树脂基复合材料的成型方法较多，有手糊成型、喷射成型、纤维缠绕成型、模压成型、拉挤成型、RTM成型、热压罐成型、隔膜成型、迁移成 型、反应注射成型、软膜膨胀成型、冲压成型等。金属基复合材料成型方法分为固相成型法和液相成型法。前者是在低于基体熔点温度下，通过施加压力实现成型，包括扩散焊接、粉末冶金、热轧、热拔、热等静压和爆i炸焊接等。塑料复合是指为了克服单层薄膜的单一功能及特性，采用两种以上的薄膜或其他材料利用特定的生产设备按每种包装不同的适应要求选用不同特性的胶水将两种以上的薄膜层压为一体的统称。后者是将基体熔化后，充填到增强体材料中，包括传统铸造、真空吸铸、真空反压铸造、挤压铸造及喷铸等、陶瓷基复合材料的成型方法主要有固相烧结、化学气相浸渗成型、化学气相沉积成型等。
碳纤维碳纤维具有强度高、模量高、耐高温、导电等一系列性能，首先在航空航天领域得到广泛应用，近年来在运动器具和体育用品方面也广泛采用。据预测，土木建筑、交通运输、汽车、能源等领域将会大规模采用工业级碳纤维。1997~2000年间，宇航用碳纤维的年增长率估计为31%，而工业用碳纤维的年增长率估计会达到130%。生产不顺时会出现这样的现象：因玻纤过长，常把模头模孔堵住，引起断条，判断方法：在模头模孔处可看到一团团的玻纤，成品的截面处可明显看到成团的玻纤或在粒子的表层有切不断的玻纤，料条软而不脆，料条不能完全拗断，拗后将有一层连皮。中国的碳纤维总体水平还比较低，相当于国外七十年代中、末期水平，与国外差距达20年左右。国产碳纤维的主要问题是性能不太稳定且离散系数大、无碳纤维、品种单一、规格不全、连续长度不够、未经表面处理、价格偏高等。
以上信息由专业从事PP玻纤复合生产线的帝达机械于2024/4/26 8:12:31发布
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