空压机零故障是预防出来的，不是修出来的

随着时代的发展，科学的进步，自动化水平的不断提高，压缩机的维护保养工作在生产中扮演了重要的角色。设备越是***，其维护要求就越苛刻，对维护人员的技术水平要求也就越高。

如今各企业主要还是依靠技术人员或者供应商的售后服务工程师进行设备管理和维护，大量繁杂、重复的工作占用了大部分的精力，使很多性较强的工作不能得到及时有效的实施。

压缩机管理体系大致可分4个阶段一一事后维修阶段、预防维修阶段、生产维修阶段、设备治理模式并行阶段。而我们日常的压缩机管理欠缺的是第二个阶段。科学的预防性设备管理维护体系是对压缩机进行全过程、全系统、率、全员式治理。

然而，在实际生产中由于操作者不熟悉设备性能、机能以及保养规程，由此生产的误操作、保养不到位或不能及时发现设备故障隐患等，导致了压缩机停机故障率升高，生产效率低下，从而设备维护成本不断攀升。

目前，在日常设备管理中，缺少的是故障治理后对故障的原因，维修数据进行深入地分析，总结出有效的检查方案和预防性维护措施。

根据目前的设备管理理念，压缩机维护体系大致可分为七个环节：日常巡查、日常保养与记录、定期检测、预防性维护、设备维修、统计分析、人员管理。

传统空气压缩机运行不合理的分析

1.电能浪费严重

a.加载时的电能消耗

在压力达到所需工作压力后，传统控制方式决定其压力会继续上升10%左右，直到卸载压力。在加压过程中，一定会产生更多的热量和噪音，从而导致电能损失。另一方面，高压气体在进入气动元件前，其压力需要经过减压阀减压，这一过程同样耗能。

b.卸载时电能的消耗

当达到卸载压力时，空压机自动打开卸载阀，使电机空转，造成严重的能量浪费。空压机卸载时的功耗约占满载时的30%-50%，可见传统空压机有明显的节能空间。

2.工频启动冲击电流大

主电机虽然采用星三角起动，但起动电流仍然很大，对电网冲击大，易造成电网不稳以及威胁其它用电设备的运行安全。对于自发电工厂，数倍的额定电流冲击，可能导致其他设备异常。

3.压力不稳，自动化程度低

传统空压机自动化程度低，输出压力的调节是靠对加卸载阀、调节阀的控制来实现的，调节速度慢，波动大，精度低，输出压力不稳定。

4.设备维护量大

空压机工频启动电流大，高达5-8倍额定电流，工作方式决定了加卸载阀必然反复动作，部件易老化，工频高速运行，轴承磨损大，设备维护量大。

5.噪音大

持续工频高速运行，超过所需工作压力的额外压力，反复加载、卸载，都直接导致工频运行噪音大。

压缩机排气量下降，检查机组，如刚刚保养，排除三滤和油品问题，这时先检查压缩机进气阀。拆下进气软管，开启压缩机，观看进气阀的开口度是否正常。一般进气阀理论设计使用寿命是动作10万次，因每个厂家使用品牌批次不同，质量也有所差异，所以进气阀出现故障可能会导致机组排气量下降。

如果压缩机加载时进气阀不能全部打开，可以断定，排气量下降是进气阀故障，应拆下检修或更换。