橡胶垫片根据其配方、工艺性能及用途的不同，可分为普通石棉橡胶垫片和耐油石棉橡胶垫片。根据使用的温度和压力不同可以分为低压石棉橡胶垫片，中压石棉橡胶垫片和高压石棉橡胶垫片。适用于水、水蒸气、油类、溶剂、中等酸、碱的密封，石棉垫片主要应用在中、低压法兰连接的密封中。低压石棉垫片(G2183)：低压石棉垫片是由一种白色的温石棉纤维制成，适合于大多数低温、低压需求，石棉垫片主要用于蒸汽，水力，气体，油类及无侵蚀性介质的密封。中压石棉垫片(G2182)：主要用于蒸汽、水力、气体、油类及无侵蚀性介质的密封。高压石棉垫片(G2181)：主要用于蒸汽、水力、气体、油类及无侵蚀性介质的密封。耐油石棉垫片(G2184)：主要用于蒸汽、水力、气体、油类溶剂及无侵蚀性介质的密封。石棉橡胶垫片是指以石棉和橡胶复合而成的垫片产品，用于液体密封环境。石棉橡胶垫片的制造，除了石棉纤维和橡胶之外，还会添加配合剂、填充料等物质，经过混合搅拌、热辊成型和硫化等工序而制成，有较好的密封性能。

1 范围

  本标准固定了耐磨橡胶板性能的测定方法。

  本标准适用于用阿磨耗试验机测定橡胶板的耐磨性能。

2 引用标准

   GB/T 533-91 橡胶板密度的测定（eqv ISO 2481:1998）。

   GB 2941-91  橡胶板试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间（eqv ISO 471:1983、ISO 1826:1981）。

   GB/T 9865.1-1996 橡胶板或热塑性橡胶板样品和试验的制备 部分：***试验（idt ISO 4661-1:1993）。

3 原理

  本试验是将橡胶板与砂轮在一定的倾斜角度和一定的负荷作用下进行摩擦，测定试样一定里程的磨耗体积。

4 仪器

4.1 胶轮轴回转速度为76r/min ±2 r/min；砂轮轴回转速度为34 r/min ±1 r/min。

4.2 脚轮轴与砂轮轴的夹角为零度时，两轴应保持平行和水平。

4.3 在负荷托架上加上试验用重砣，使试样承受负荷为26.7 N±0.2 N。

4.4 一般情况下，脚轮轴与砂轮轴之间的夹角为15o±0.5°，当橡胶板试样行驶1.61km的磨耗体积小于0.1cm3时，可以采用25o±0.5°倾角，但应在试验报告中注明。

4.5 橡胶板试样夹板直径为56mm，工作面厚度为12mm。

4.6 试验用砂轮的尺寸为直径150mm，中心孔直径为32mm，厚度25mm；磨耗为氧化铝，粒度为36号，粘合剂为陶土，硬度为中硬。

5 橡胶板试样

5.1 橡胶板的样品和试样的制备应符合GB/T 9865.1的规定。

5.2 试样为条状，长度为（D+2h）π + 5mm，宽度为12.7mm+0.2mm，厚度为3.2mm+0.2mm。

5.3 橡胶板的表面应平整，不应有裂痕、杂质。

5.4 橡胶板两面打磨后粘于胶轮上，粘接时试样不应受到张力。接头粘接时应光滑过度，粘接后的试样轮应至少调节16h。

5.5 胶轮直径为68，厚度为12.7mm+0.2mm，硬度为75~80度（绍尔A），中心孔直径应符合胶轮回转轴的直径。

防滑橡胶板生产工艺和种类介绍-

首先，我们需要知道，防滑橡胶板在生产工艺上需要经过仔细的操作流程。只有经过具体的硫化程序之后才能保证橡胶板的质量。而硫化作为橡胶制品加工的主要工艺过程之一，在加热或辐照的条件下，胶料中的生胶与硫化机发生化学反应，使橡胶由线形结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，从而导致胶料物理机械性能及其他性能得到明显的改善，这一过程称为硫化。

现代技术不断发展变化，化工技术也呈现出日新月异的特征。硫化程序在利用化学反应的基础上进行质量上的加工制造，在工矿界越来越发挥着巨大作用。硫化机和高温已经不再是硫化的必要条件，有些胶料可在较低温度下，甚至在室温下就可以进行硫化，有些胶料可用物理的方法如用γ射线使胶料交联而不需要硫化剂。这一般发生在补强性大的细粒子填料与橡胶之间。

橡胶模具的设计、结构、特点：

　　1.模具的分类

　　贯通型模具：冲裁模，拉拔模，挤压模，粉末冶金压模等

　　型腔式模具：压弯模，压铸模，锻模，塑料注射模，橡胶模等

　　主要由压模，压铸模，注射模和压出成型模具四种

　　2.压制成型模具概念：

　　是指将具有一定可塑性的胶料，经预制成简单的形状后填入模具型腔，经加压，加热硫化后，即可获得所需形状制品的一种模具

　　3.压制成型模具的结构种类及主要用途

　　开放式：适用于形状简单，胶料硬度较低，并具有较好流动性的胶料包头橡胶制品

　　封闭式：适于夹布，夹其他织物的制品以及硬度较高，流动性差的制品

　　半封闭式：适于上下模带有型腔，制品同轴度要求较高的单腔模具，也适于内夹织物的制品零件的模压生

　　4.分型面的概念及种类：

　　根据模压制品的几何图案和质量要求，在模具结构上确定一个或几个分合面和机械加工面的分离面，成为分型面

　　常见的分型面：水平分型面，垂直分型面，阶梯分型面，斜分斜面以及复合分斜面等

　　5.分型面选取的原则：

　　保证制品顺利取出与脱模，有利于Fig2-16型腔中气体的排出

　　模具的分型面应尽量避开制品的工作面

　　同一类型制品不同分型面的选择

　　分型面应选择制品的边角和圆弧突出点的面上，有利于飞边的修除

　　夹布，夹织物制品的分型面选择

　　橡胶制品中各类套管，防尘罩，橡胶轴承分型面的选择

　　保证制品精度，对同轴度要求高的制品的外形或内孔，应尽可能设在同一块模板上，否则由于模板间配合精度不够，定位偏差将影响制品的同轴度。

　　6.模具的定位方式：

　　圆柱面的定位，圆锥面与斜面定位，分型面定位，导柱导套定位，镶块与挡板定位，哈夫定位机定位，螺钉定位