铣刀学徒浅学三个月
铣刀学徒浅学三个月
1、主轴转速N(r/min)由所用铣刀切削速度Vc(m/min)和铣刀的直径D(mm)断定;工作台进给速度F(mm/min)由所用铣刀齿数Z、铣刀每分钟转速N、每齿进给量Fz断定。
2、上述参数仅供一般情况参考,实际参数需根据具体情况调整,比方:遇到HRB≈60的软铝则应该大幅减小上述参数,并使用逆铣加工以防回弹。实际碰到了建议热处理,很难切。
3、其他特别的刀具不一一列举了
3、其他:
1、加工铝件蕞大的问题仍是在于切削时的排屑和切削后的变形问题,排屑问题正确选用刀具、切削液和切削工艺基本就能避免,变形问题比较复杂,想学UG编程,在QQ群565120797可以帮助你提升。一般减小加工振荡、粗加工后加消除内应力工序消除内应力来缓解。
2、金属切削工艺涉及的环节和需要考虑的要素颇多,很多问题并不能一语概括,感兴趣的可以私信我做针对性的沟通和学习。
***终:以上仅为个人见解,仅供参考学习,不对任何后果担任,谢谢!
CNC加工过程常见问题点及改善方法
一、工件过切
原因:
弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。操作员操作不妥。切削余量不均匀。(如:曲面旁边面留0.5,底面留0.15)切削参数不妥。(如:公役太大等)
改进:
用刀原则:能大不小、能短不长。添加清角程序,余量尽量留均匀。(旁边面与底面余量留共同)合理调整切削参数,余量大角落处修圆。运用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到蕞佳作用。
二、分中问题
操作员手动操作时不晶确。模具周边有毛刺。分中棒有磁。模具四边不垂直。
手动操作要重复进行仔细查看,分中尽量在同一点同一高度。模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,***终用手承认。对模具分中前将分中棒先退磁。(可用陶瓷分中棒或其它)校表查看模具四边是否垂直。(垂直度差错大需与钳工反省方案)
三、对刀问题
操作员手动操作时不晶确。刀具装夹有误。飞刀上刀片有误。(飞刀本身有必定的差错)R刀与平底刀及飞刀之间有差错。
手动操作要重复进行仔细查看,对刀尽量在同一点。刀具装夹时用风***吹干净或碎布擦干净。飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的差错。
四、撞机-编程
安全高度不够或没设。(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)程序单上的刀具和实践程序刀具写错。程序单上的刀具长度(刃长)和实践加工的深度写错。程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。编程时座标设置过错。
对工件的高度进行晶确的测量也确保安全高度在工件之上。程序单上的刀具和实践程序刀具要共同。(尽量用主动出程序单或用图片出程序单)对实践在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)在工件上实践Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要重复查看)
五、撞机-操作员
深度Z轴对刀过错·。分中碰数及操数过错。(如:单边取数没有进刀半径等)用错刀。(如:D4刀用D10刀来加工)程序走错。(如:A7.NC走A9.NC了)手动操作时手轮摇错了方向。手动快速进给时按错方向。(如:-X 按 +X)
深度Z轴对刀必定要注意对刀在什么方位上。(底面、顶面、剖析面等)分中碰数及操数完成后要重复的查看。装夹刀具时要重复和程序单及程序对照查看后在装上。程序要一条一条的按顺序走。在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。
六、曲面精度
切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。刀具刃口不锋利。刀具装夹太常,刀刃避空太长。排屑,吹气,冲油欠好。编程走刀方法。(可以尽量考虑走顺铣)工件有毛刺。
切削参数,公役,余量,转速进给设置要合理。刀具要求操作员不定期查看,不定期替换。装夹刀具时要求操作员尽量要夹段,刀刃避空不要太长。对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。工件有毛刺:根咱们的机床,刀具,走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的功能,对有毛刺的边进行补刀。
七、崩刃
原因及改进:
进给太快 —减慢到合适的进给速度切削开始时进给太快 —切削开始时减慢进给速度夹紧松(刀具) —夹紧夹紧松(工件) —夹紧刚性缺乏(刀具) —用允许的***段的刀,柄部夹的深一点,另外试下顺铣刀具的切削刃太尖 —改动软弱的切削刃角,一次刃机床和刀柄刚性缺乏 —用刚性好的机床和刀柄
八、磨损
原因及改进:机台转速太快 —减慢,加足够的冷却液硬化资料 —用高挡刀具、东西资料,添加表面处理方法切屑粘附—改动进给速度,切屑大小或用冷却油或风***整理切屑进给速度不妥(太低) —添加进给速度,试下顺铣切削视点不合适 —改动为适当的切削视点刀具的一次后角太小—改动成较大的后角
九、损坏
进给太快—减慢进给速度切削量太大—用较小的每刃切削量刃长和全长太大 —柄部夹的深一点,用段的刀,试一下顺铣磨损太大 —在初期再研磨
十、振纹
进给和切削速度太快
—修正进给和切削速度
刚性缺乏(机床和刀柄) —用较好的机床和刀柄或改动切削条件后角太大 —改动成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)夹紧松 —夹紧工件
◆ 考虑速度、进给量
速度、进给量和切削深度三个要素的相互关系是决议切削作用***重要的要素,不合适的进给量和速度常常导致生产量下降、工件质量差、刀具损坏大。
运用低速度规模用于:高硬度资料固执大的资料难切削的资料
CNC加工中常用的螺纹加工方法
CNC加工中几种常用的螺纹加工方法:
1. 丝锥加工法
1.1 丝锥加工的分类及特点
选用丝锥加工螺纹孔是***常用的加工办法,它首要适用于直径较小(D<30),孔方位精度要求不高的螺纹孔。
在20世纪80年代,螺纹孔均选用柔性攻丝办法,即选用柔性攻丝夹头夹持丝锥,攻丝夹头可做轴向补偿,补偿机床轴向进给与主轴转速不同步形成的进给差错,确保正确螺距。柔性攻丝夹头结构杂乱,本钱较高,简略损坏,加工功率较低。近年来,cnc加工中心的功能逐步提高,刚性攻丝功能成为cnc加工中心的根本配置。
因而,刚性攻丝成为目前螺纹加工的首要办法。
即用刚性绷簧夹头夹持丝锥,主轴进给与主轴转速由机床操控保持一致。
绷簧夹头相关于柔性攻丝夹头来说,结构简略,价格便宜,用途广泛,除夹持丝锥外,还可夹持立铣刀、钻头等刀具,能够下降刀具本钱。一起,选用刚性攻丝,能够进行高速切削,提高加工中心运用功率,下降制作本钱。
1.2 攻丝前螺纹底孔的断定
螺纹底孔的加工关于丝锥的寿数、螺纹加工的质量等方面有较大影响。一般,螺纹底孔钻头直径挑选挨近螺纹底孔直径公差的上限,
例如,M8螺纹孔的底孔直径为Ф6.7+0.27mm,挑选钻头直径为Ф6.9mm。这样,可削减丝锥的加工余量,下降丝锥的负荷,提高丝锥的运用寿数。
1.3 丝锥的挑选
挑选丝锥时,首要,必须按照所加工的资料挑选相应的丝锥,刀具公司依据加工资料的不同生产不同型号的丝锥,挑选时要特别留意。
因为丝锥相关于铣刀、镗刀来说,对被加工资料非常敏感。例如,用加工铸铁的丝锥来加工铝件,简略形成螺纹掉牙、乱扣乃至丝锥折断,导致工件报废。其次,应留意通孔丝锥与盲孔丝锥的区别,通孔丝锥前端引导较长,排屑为前排屑。盲孔前端引导较短,排屑为后排屑。用通孔丝锥加工盲孔,不能确保螺纹加工深度。再者,若选用柔性攻丝夹头,还应留意丝锥柄部直径及四方的宽度,应与攻丝夹头相同;刚性攻丝用丝锥柄部直径应与绷簧夹套直径相同。总归,只有合理的挑选丝锥,才干确保加工的顺利进行。
1.4 丝锥加工的数控编程
丝锥加工的编程较为简略。现在加工中心一般都固化了攻丝子程序,只需将各个参数赋值即可。但要留意,数控系统不同,子程序格局不同,一些参数表示的含义是不同的。
例如,SIEMEN840C操控系统,它的编程格局为:G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。编程时只需将这12个参数赋值。
2. 螺纹铣削法
2.1 螺纹铣削的特点
螺纹铣削是选用螺纹铣削刀具,加工中心三轴联动,即X、Y轴圆弧插补,Z轴直线进给的铣削办法加工螺纹。
螺纹铣削首要用于大孔螺纹及难加工资料的螺纹孔的加工。它首要有以下特点:
⑴ 加工速度快,功率高,加工精度高。刀具资料一般为硬质合金资料,走刀速度快。刀具的制作精度高,因而铣削的螺纹精度高。
⑵ 铣削刀具适用范围大。只要是螺距相同,无论是左旋螺纹仍是右旋螺纹,均可运用一把刀具,有利于下降刀具本钱。
⑶ 铣削加工易于排屑、冷却,相对丝锥来讲切削状况较好,特别适用于铝、铜、不锈钢等难加工资料的螺纹加工,
尤其适合大型零部件及贵重资料的零部件的螺纹加工,能够确保螺纹加工质量和工件的安全。
⑷ 因没有刀具前端引导,适用于加工螺纹底孔较短的盲孔及没有退刀槽的孔。
2.2 螺纹铣削刀具的分类
螺纹铣削刀具可分为两种,一种是机夹式硬质合金刀片铣刀,另一种是整体式硬质合金铣刀。机夹式刀具适用范围广,既可加工螺纹深度小于刀片长度的孔,也可加工螺纹深度大于刀片长度的孔。整体式硬质合金铣刀一般用于加工螺纹深度小于刀具长度的孔。
2.3 螺纹铣削的数控编程
螺纹铣削刀具的编程与其它刀具的编程不同,假如加工程序编制过错,易形成刀具损坏或螺纹加工过错。编制时应留意以下几点:
⑴ 首要应将螺纹底孔加工好,对小直径孔用钻头加工,对较大的孔应选用镗削加工,确保螺纹底孔的精度。
⑵ 刀具切入切出时应选用圆弧轨道,一般为1/2圈进行切入或切出,一起Z轴方向应行进1/2螺距,以确保螺纹形状。刀具半径补偿值应在此时带入。
⑶ X、Y轴圆弧插补一周,主轴沿Z轴方向应行进一个螺距,不然,会形成螺纹乱扣。
⑷ 详细举例程序:螺纹铣刀直径为Φ16,螺纹孔为M48×1.5,螺纹孔深度为14。
加工程序如下:
(螺纹底孔程序略,该孔应采纳镗削底孔)
G0 G90 G54 X0 Y0
G0 Z10 M3 S1400 M8
G0 Z-14.75 进刀至螺纹***深处
G01 G41 X-16 Y0 F2000 移至进刀方位,参加半径补偿
G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 切入时选用1/2圈圆弧切入
G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 切削整个螺纹
G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 切出时选用1/2圈圆弧切出G01 G40 X0 Y0 回至中心,撤销半径补偿
G0 Z100
M30
3. 挑扣法
3.1挑扣法的特点
箱体类零件上有时也能遇到大螺纹孔,在没有丝锥和螺纹铣刀的状况下,可选用类似车床挑扣的办法。
在镗刀杆上装置螺纹车刀,进行镗削螺纹。
公司从前加工一批零件,螺纹是M52x1.5,方位度是0.1mm(见图1),因为方位度要求较高,螺纹孔较大,无法运用丝锥进行加工,且没有螺纹铣刀,经过试验,选用挑扣办法确保了加工要求。
3.2 挑扣法的留意事项
⑴ 主轴启动后,应有岩时时刻,确保主轴到达额外转速。
⑵ 退刀时,假如是手磨的螺纹刀具,因为刀具不能刃磨对称,不能选用反转退刀,必须选用主轴定向,刀具径向移动,然后退刀。
⑶ 刀杆的制作必须晶确,尤其是刀槽方位必须保持一致。如不一致,不能选用多刀杆加工。不然就会形成乱扣。
⑷ 即使是很细的扣,挑扣时也不能一刀挑成,不然会形成掉牙,表面粗糙度差,至少应分两刀。
⑸ 加工功率低,只适用于单件小批、特殊螺距螺纹和没有相应刀具的状况。
3.3 详细举例程序
N5 G90 G54 G0 X0 Y0
N10 Z15
N15 S100 M3 M8
N20 G04 X5 岩时,使主轴到达额外转速
N25 G33 Z-50 K1.5 挑扣
N30 M19 主轴定向
N35 G0 X-2 让刀
N40 G0 Z15 退刀
4.总结
综上所述,cnc加工中心加工螺纹的办法首要有丝锥加工、铣削加工和挑扣法,以丝锥加工、铣削加工为首要加工办法,挑扣法仅仅临时应急选用的一种办法。
只有正确挑选螺纹加工办法和加工刀具,才干有效提高螺纹加工功率和质量,提高cnc加工中心运用功率,下降加工本钱,每个数控加工工艺人员都应熟练掌握。
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