硅碳合金具有提高炉内温度，缩短熔化时间，提高钢铁产量，起到增加碳量脱氧加硅升温等作用，能使电弧炉炼钢节约电力减少污染改善钢的性能有比较大的提升效率，减少炼钢铸造成本等多种优点，是电炉炼钢铁以及铸造等行业还原期的良好脱氧材料。

硅碳合金的用途比较广泛，它是一种新型合金，可以代替传统硅铁碳化硅增碳剂有着减少脱氧剂量的作用，有着比较稳定的效果，并且可以有效提高炼钢的质量，提高产量，因其能够替代传统添加剂，使用它还能够有效的降低成本，这就大大提高了企业的利益。

分层加料法是把石灰和相应数量的焦炭（按生成低品位所需焦炭）混合后集中加入炉内，待其化清后，硅石和剩余的还原剂混合后再加入。分层加料法的操作过程可分为三个阶段。提温阶段。出铁后，炉内温度降低，因此必须提温。出铁后放电极，捣炉，将硬块取出，整理料面，扎眼透气，加强料面维护，给满负荷，深插电极，此阶段一般为1小时20分钟。

CaC2生成阶段。当炉内温度提高后，扒净电极周围浮料，挑开粘料，迅速将所加石灰及相应的还原剂拌匀，全部直接加到电极周围的柑涡中。为加速CaC2的生成，应尽量给满负荷，争取早盖料。此阶段的时间一般为30-40分钟，不能过短或过长。时间过短，CaC2生成不充分，大量未参与反应的CaO与后加入的SiO2发生成盐反应；过长，钙元素挥发和热能损失增加，合金含Ca降低，单位电耗。

用硅石破坏CaC2生成CaSi合金阶段。当CaC2生成后，加混合料，利用混合料中的SiO2破坏CaC生成CaSi合金。加完料后，进行炯烧，直至出炉。加料时应该均匀，精心维护炉况，增加料面透气性，电极深而稳地插入炉料中，防止塌料刺火，以减小Ca的挥发和热能损失。

硅碳合金作为一种新型转炉用合金材料，在炼钢时通过加入硅碳合金，不能能起到很好的脱氧效果，提升钢材的品质，同时还能降低钢材的生产成本。除此之外，硅碳合金能能代替硅铁碳化硅增碳剂，用于转炉冶炼脱氧合金化工艺，其特点是降低炼钢成本，增加经济效益，提高产品质量，性能稳定。

硅碳合金在炼钢中有何好处？

硅碳合金是钢材冶炼中常见的添加剂，硅碳合金中的硅可以与钢液中的氧反应生成二氧化硅，从而将钢液中的氧去除，从而达到良好的脱氧作用。硅碳合金中的碳对于钢液中所缺乏的碳源也有一定的补充作用，因此加入硅碳合金可以减少其它添加剂的加入。

由于钙与钢液中的氧硫氢氮和碳等有较强的亲和力，所以硅碳合金主要用于钢液的脱氧除气和固定硫。硅钙加入钢液后产生强烈的放热效应。钙在钢液中变成钙蒸气，对钢液产生搅拌作用，对非金属夹杂上浮有利。硅碳合金脱氧后，产生颗粒较大且易于上浮的非金属夹杂，同时还改变非金属夹杂的形状和性质。