无水炮泥是指采用焦油、树脂等作为黏结剂，并用刚玉、铝矾土、黏土、碳化硅、焦粉等为原料制作的炮泥。无水炭素炮泥用碾泥机医制而成碾压时先放油，然后放块料(粘土和沥青)，待粉碎后再放粉料(焦粉和熟料粉)，压好混匀，当符合标准后即可出泥。

　　无水炮泥的性能

　　大高炉对铁口工作质量要求高，为了维护好出铁口，根据工作条件，一般要求炮泥应具有下列的性能：

　　①良好的作业性，能容易从泥炮中推出，并具有高的充填密度；

　　②开口性能好，开口时开口机的钻头易钻入；

　　③耐高温卉铁的冲刷和侵蚀；

　　④体积稳定性好，即高温情况积变化小；

　　⑤耐火度高，>1580℃；

　　⑥在常温下具有一定的可塑性。

由于近年来高炉大型化和强化冶炼技术的应用，导致出铁时间的延长，出铁次数的增加，使得对出铁口的要求更高，工作环境更苛刻，亦是对炮泥提出了更高的要求。至2019年，我国4000m3以上的大型高炉达到了22座，大高炉体积达到了5800m3，出铁口有4个，平均每天出铁次数10～13次。如宝钢的两座4063m3的高炉大日出铁量达到了10000t，出渣量达3200t，出铁速度在5.8～7.5t·min-1，出铁时间可达120min以上。这对炮泥的可塑性、耐火度、抗铁渣侵蚀能力、烧结强度和开口性能均提出了极大的要求与挑战。

炮泥原料的粒度组成也是影响炮泥质量的重要因素之一。粗颗粒的比例增加，有利于降低炮泥的挤出压力和烧结后的气孔率。但是粗颗粒比例过大，会造成炮泥粗糙松散和强度降低。因此，炮泥使用粒度的配比就十分重要。当前的研究和实际生产表明，炮泥原料的大临界粒度为3mm，3～1mm的粗颗粒组成(w)在30%～35%时的效果佳。当然，对于功能细粉来说，粒度越小，越能促进炮泥的烧结，提高炮泥的性能。

结合剂对炮泥的低温和高温强度都有非常大的影响。传统炮泥以水为结合剂，炮泥的高温性能较差。随着近些年的发展，无水炮泥的结合剂主要有焦油、树脂和树脂-焦油复合结合剂，或者以适当的配比加入沥青、蒽油等改善结合剂。结合剂含量越高，挥发分逸出越多，会导致炮泥的结构疏松、气孔大、强度下降，并且伴随较大的收缩;而且在打泥早期软化比较严重。因此，结合剂的用量以及配比对炮泥有至关重要的作用。