VR数字化工艺与制造解决方案

随着制造技术的不断升级迭代，理解这些工厂产线的孪生数据会越来越困难，对监控、决策人员的要求越来越高，同时伴随着的是评判与决策效率的降低。

这时我们有了两种解决方案：

1、 构建人工智能，通过AI辅助进行评判与预测；

2、 让数字孪生体更加易懂，降低认知难度。

而很长一段时间内，AI虽然可以提供辅助的评判，但决策依然需要“人”来做，决策的依据依然是对数据的认知，“人”成为了瓶颈。

VR数字化工艺与制造

mTwins数字孪生工厂包含数据编辑、数据驱动、数据孪生呈现3部分。

数据编辑：主要通过导入客户的产线、产品CAD工程模型，进行编辑配置，实现产线输送设备与生产设备的拼装，并对产品生产过程各阶段毛坯件到成品的挂载，以及产线运转的定义、与驱动数据的映射等，实现工厂产线三维虚拟场景的搭建。

数据驱动：主要通过从ERP、SCM、MES、SCADA、ANDON等生产管理系统的数据采集，设备PLC及IO的数据采集，激光探针、图像识别设备等过点信息采集，以及实时视频监控数据采集，获取产线实施状态数据，经由数据清洗，实现数据的性、一致性、合法性与轻量化的处理，终成为XR所需的可视驱动数据。

数据孪生呈现：终通过XR技术为我们复现超现实的孪生虚拟工厂产线。

VR数字化工艺与制造改善生产流程

VR技术可帮助检查项目在每个阶段的可制造性，以避免此类情况发生。产品一旦开始在CAD软件上进行设计，就能确保其制造生产。借助TechViz的“虚拟装配”功能，可以交互地移动CAD模型的任何零部件，查看碰撞并记录路径，以便之后重新加载并进一步研究。考虑到零部件之间的机械约束（轴向枢轴，线性平移...），用户可以验证安装和卸载任务。

? 符合现行法规和标准

? 优化产品制造流程

? 改善人机界面

? 避免返工/遵守质量标准

VR数字化工艺与制造生产组织方式变革

基于虚拟现实打造的数字化模拟工厂能够对整个生产过程进行仿真、评估和优化，并进一步扩展到整个产品生命周期，推动生产组织方式变革。虚拟现实是数字化模拟工厂的技术，数字化模拟工厂是以产品全生命周期的相关数据为基础，利用虚拟仿真技术对制造环节从工厂规划、建设到运行等不同环节进行模拟、分析、评估、验证和优化，指导工厂的规划和现场改善。数字化模拟工厂的典型应用包括：加工仿真，如加工路径规划和验证、工艺规划分析等；装配仿真，如装配设计、装配过程运动学分析等；物流仿真，如物流效率分析、物流设施容量、生产区物流路径规划等；工厂布局仿真，如新建厂房规划、生产线规划等。