模具是压铸件的主要工具，因此，在设计模具时，应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，便于制造，便于使用，安全i可靠。要使模具在压铸中不变形，金属液在模内流动稳定，能均匀地使铸件冷却，能全自动压铸而无故障。此外，要根据生产批量、材质情况等合理地选用适宜的模具材料。

       1.模具及模具零件的结构要合理

       从强度的观点来看，把模具零件设计成整体的好，坚固耐用，在使用中不易损坏，不易变形。但是，如果压铸件形状复杂，模具零件也复杂，会使模具加工困难，加工的精度不高。若把模具零件做成组合式，则加工大为简化，易获得高的加工精度，进而可获得高质量的压铸件。

       2.型腔数的决定

       决定型腔数，要考虑设备能力、模具加工的难易、生产批量大小、铸件的精度要求等。特别是多型腔模具，由于模具加工难度大，尺寸精度误差大，流道配置不易取得均衡，各型腔铸件性能就不一致。压铸件要求精度高、几何形状复杂时，应该一模一腔。小型铸件根据情况而定。

       3.浇注系统的设计

       浇注系统不仅是液体金属充填压铸型的通道，还对熔体的流动速度和压力的传递以及排气条件、压铸型热平稳等因素有调节作用，所以，设计浇注系统必须分析铸件的结构特点、技术要求、合金种类及其特性，还要考虑压铸机的类型及特点等，这样才能设计合理的浇注系统。

模具的损耗原因具体有哪些：

1）模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。

2）模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。

3)制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。

4)无润滑或有润滑但效果不佳。

从模具产量上来看，我们目前已经是世界模具生产大国。我国的模具产业虽然目前已经取得了很大的进步，但是国内模具制造企业参差不齐，甚至很多都是私人小作坊，即使有专i业模具厂，规模也不大。

向世界模具强国不断迈进，寻求新的技术和创新的观念将仍旧是我们在较长时间内的奋斗目标。

我国模具总销售额中注塑模具和冲压模具是模具市场的主要领域，塑料模具占比大，约占比45%；冲压模具约占比37%；铸造模具占比仅有9%；其他各类模具共计约 9%。