首先是准备原料。生胶是基本的，其次是用来改善产品某些性能(如耐酸碱、绝缘性、耐燃性)的辅助材料，后是用来限制产品变型的纤维和金属材料，虽然材料就几种，但每种原料用量多少却是十分讲究的，这也是考验工人经验水准的关键所在。

第二步是塑炼。因为生胶是有弹性的，不利于加工呢，而塑炼就是将生胶变得有可塑性的过程，

第三步是混炼。如果价格便宜的那个供应商产品经常出问题，交期也非常不准时，服务态度也很差，那么客户很可能在这家供应商花费的沟通成本，产品延误成本远远超出价格本身。我们经常听到产品要有耐化学性、耐油性、耐燃性、绝缘性等，这些性能就是在这一步中通过加入辅助材料来获得的(如阻燃剂、抗静电剂、填充剂等)，具体方法就是将塑炼后的生胶与配合剂混在一起，放入炼胶机中搅拌，让配合剂与生胶充分均匀地混在一起，混炼是生产过程中的重要的一道工序，如果塑炼后的生胶与配合剂混合不均，后就会影响到产品的性能。

首先从开始的材料说起，需要用到开炼机的，密炼机，把原始的生胶材料制作成初步的形状及特性，然后在经过混炼机加入促进剂，得到我们终需要的材料。

 其次是硫化成型设备，包括普通平板硫化机，真空平板硫化机，某些硅橡胶制品可能需要用到橡胶注射成型机，液态硅胶注射成型机，成型完之后，某些特殊材料的产品如氟橡胶材料，还需要进行二次硫化，就需要用到二次加硫机俗称“烤箱”。

导致硅胶制品缺胶的原因是什么？

1、橡胶精炼完成后，没有准确的切割工序，原料的重量不够。    

2、在产品打样期间没有准确的模具测试，原材料的规格和尺寸以及放置方法都没有得到很好的试验，导致由于原料没有填充在模具腔中而导致胶的缺乏！  

3、混合后放置原料的时间太长，导致流动性能下降，固化剂失效，无法正常形成！  

4、在操作过程中没有放样标准。这一现象通常导致材料和胶水不足占大多数，操作人员对产品不熟练，造成原材料放置不准确，无法流向模具芯的边缘和角落。  

5、机器压力太小，通常对于一个相对较厚的孔较小的模具，压力太小很可能导致完全硫化，根据产品的大小进行压力分配！    

6、模具温度过高，复杂产品的结构和形状各不相同，这种产品在高温的情况下，化合物在完成浇筑前已经烤熟，这种现象是由高温引起的！  

7、对于尺寸比较复杂的产品，表面材料的需求量过大，导致原材料无法充入模具腔，造成材料不足，可以采用不同的方法和方法在模具测试期间对模具进行测试，那是简单、有效的方法！

在实践过程中，橡胶外表喷霜的方式都大不相同，有时是以一种方式呈现，有时却是以两种或者三种以上的方式一起呈现。

（1）配方规划不妥：

饱满喷出：常见于硫磺，促进剂，活性剂，防老剂搬迁喷出；

抗静电剂生成喷出：硫磺硫化系统中促进剂并用反响生成物反响停留，有机过氧化物硫化系统低分子物质过量应力喷出，常见于无机填料，如碳酸钙。

（2）技术操作存在不妥；

（3）原材料质量动摇，因产地原料不一样，制法不一样，技术不一样，批量不一样所以原材料会存在一定的差异；

（4）储存条件以及温度的不同：配合剂在橡胶中的溶解度通常都是跟着温度的升降而升降；