一、不良、修理的浪费

1、材料的损失;设备、人员、工时的损失;

2、额外的修复、选别、追加检查;

3、额外的检查预防人员;

4、降价处理;

5、出货延误取消定单;

6、信誉下降;

……

二、加工的浪费

1、需要多余的作业时间和辅助设备;

2、生产用电、气压、油等能源浪费;

3、管理工时增加。

三、动作的浪费

1、物品取放、反转、对准……

2、作业步行、弯腰、转身…………

3、常见的12种动作浪费

4、两手空空;

5、单手空闲;

6、作作业动作停止;

7、动动作太大;

8、左右手交换;

9、步行多;

10、转身角度大;

11、移动中变换“状态”;

12、不明技巧;

13、伸背动作;

14、弯腰动作;

15、重复不必要动作。

四、搬运的浪费

1、搬运是一种不产生附加价值的动作;

2、搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。

3、物品移动所需要的空间浪费;

4、时间的耗费;人力、工具的占用。

五、库存的浪费(含中间在制品)

1、库存浪费的主要表现：

2、产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等;

3、使FIFO作业困难;

4、占用资金(损失利息)及额外的管理费用;

5、物品的价值衰减，变成呆料、废料;

6、占用空间，仓库建设投资增加;

7、掩盖问题、能力不足被隐藏。

检查督导在5S管理推广活动中能发挥重要的作用。这虽然会增加员工的压力，但是同时使员工更快、更直接地明确行动方向，知道存在的不足，促使改进。企业可通过请***进行现场检查指导，有效进现场管理工作的改进。还可成立5S检查小组，在5S管理推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S管理推行达到要求和按时完成。

工厂在没有实施6S管理之前会出现哪些问题?6S管理活动一旦开始，不可在中途停滞或中断，同时需要高层主管经常带头，带动员参与6S活动。工厂在实现6S管理后都会出现一片干净整洁的现象，如果没有实现6S管理，大多数的工厂都常出现以下现象：

实施6S管理问题

1、人力不足

2、力投入生产『生产挂帅』

3、到处『呆事、呆物、呆料』

4、忙修不良品设备故障『低运转率』

5、受伤总是难免的

6、心有余力不足

7、未善用管理工具。

8、生产管理过程中存在的多种浪费：

效益上的舍得处理。追求大利润和实现社会效益是企业***的目标。不可否认，管理活动所带来的效益与生产活动所带来的效益相比，不那么明显，也难。于是，在5S管理活动中，一些人只看到在开展5S管理活动中投入了大量人力、物力、财力，看不到5S管理带来的效益，就对5S管理的舍得产生了怀疑。实际上开展5S管理减少了寻找、搬运的时间，降低了库存成本、减少了半成品在线上的停留，减少了不良消耗等等，而且确保科研和生产安的预防成本的付出，使企业树立起安意识，清除各种隐患，预防事故的发生，帮助企业免除可能遭受的灭顶之灾;提升企业形象、提高质量，争取到订单等等，所取得的效益会难以估量。因此在5S管理中，对投入和产出的帐要面算、长远地算。

标准化，持之以恒

5S管理目的是“素养”。5S管理要达到这个目的，长期有效，一方面要使“整理、整顿、清扫”制度化、规范化;另一方面要设法使体职工养成遵守规则、按程序办事的良好习惯，具备长期坚持执行制度的“素养”。对于后者，应是开展5S管理工作的重点。

中国人凡事有“搞运动”的习惯，在企业管理上也常见如此，或者开始劲头十足，此后逐渐松懈、泄气。因此，推行5S不能再沿习以往搞运动的方式，而要将5S管理纳入企业制度管理，有打的思想准备。只有这样，才能避免常见的“运动一过，又面复辟”，或“一紧、二松、三垮、四重来”的现象发生。