正常情况下，我们主要是依靠预应力来降低轧机在弹跳过程中的变形，而轧机在加工的过程中，主要是利用轧制的零件，在加工之前会对设备施加一定的预应力，促使其始终处于受力的状态，但是因为具备相应的预应力之后，轧机的机架在弹性上的变化就会变得小很多，所以有效的将轧机整个在刚度都得到了提升，而且机架的横梁和支撑辊都会增加预应力。

轧制压力异常，如7、18架次，这两架次由于切分孔型设计缺陷导致轧制速度高、轧制压力大，与6架次比较，其故障率高，且常出现电流过载现象。第2、5、7架次由于料型匹配问题压下量大，造成轧制压力大，发生故障的几率也明显高于相同机型的其他架次。为追求效益指标，生产班组不顾设备状况，强行轧制低温钢、黑头钢，轧制时变形抗力异常增大，轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承外圈在巨大的冲击载荷下，终导致轴承损坏。

规范压下规程，对压下量进行合理匹配，适当调整个别架次的压下量，降低负荷，将各架次电流控制在额定电流之内。严格按加热工艺控制钢坯温度在三十度之内，生产线轧制低温钢、黑头钢，确保轧制时的正常变形抗力，大程度减少轴承外圈冲击载荷。

设计离线油路检测装置，在上线前检测油路的通畅及清洁度。装配时内套与轴承清理干净，保证无杂质，安装清洁轴承时严禁带手套，保证工作环境清洁。离线通油气时保证润滑油清洁度为NAS8级。利用压缩空气充分吹扫辊箱，利用工具清除内氧化铁皮等杂物。

在实际生产中，轧机设备的工作性能将会得到更加充分的发挥，同时这也是实现自动化、连续化作业的基础。当然同时还具有很多其他方面的优势，比如当设计生产的设备在生产过程中还能够成品钢筋的抗拉强度，同时还可以大大提升钢筋断后的伸长率和力的总伸长率，并且进一步改善产品的力学性能，克服了冷轧钢筋延性偏低的难题。不断的创新改进将能够在以往的基础上进一步提升轧机设备的使用性能。与此同时，还显著提升了钢筋成品的质量，同时提高生产效率，为客户带来收益。