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传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。因此，采用反向进给车削，配合以l佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。各阶段划分大致以热处理为界。多轴加工准确地说应该是多坐标联动加工。当前大多数控加工设备可以实现五坐标联动，这类设备的种类很多，结构 类型和控制系统都各不相同。

多轴数控编程抽象、操作困难。这是每一个传统数控编程人员都深感头疼的问题。但是，由于顶l尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。3轴机床只有直线坐标轴，而5轴数控机床结构形式多样；同一段NC代码可以在不同的3轴数控机床上获得同样的加工效果，但某一种5轴机床的NC代码却不能适用于所有类型的5轴机床。数控编程除了直线运动之外，还要协调旋转运动的相关计算，如旋转角度行程检验、非线性误差校核、刀具旋转运动计算等，处理的信息量很大，数控编程极其抽象。多轴数控加工的操作和编程技能密切相关，如果用户为机床增添了特殊功能，则编程和操作会更复杂。只有反复实践，编程及操作人员才能掌握必备的知识和技能。经验丰富的编程与操作人员的缺乏，是多轴数控加工技术普及的大阻力。

多轴数控加工技术的应用仍然局限于少数资金***的部门，并且仍然存在尚未解决的难题。多轴数控加工由于干涉和刀具在加工空间的位置控制，其数控编程、数控系统和机床结构远比3轴机床复杂得多。

细长轴加工方法,由于细长轴本身刚性差（L/d值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：

1、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和表面粗糙度。

2、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶l尖间卡住。

因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定的规律性，主要抓住中心架和跟刀架的使用、解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。

细长轴加工，其是属于轴加工的，所以，在问题一上，其回答为是。经验丰富的编程与操作人员的缺乏，是多轴数控加工技术普及的大阻力。而进行轴加工的车削操作，其是有关键和重点方面的，主要的，是要避免其出现弯曲变形问题。所以，要从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等这些具体方面上，采取一些必要措施，来达到目的。

轴加工的工艺流程中，其必须要有的，主要是有零件图样分析、确定毛坯、确定表面加工方法、确定定位基准、划分、热处理、切削用量确定，以及拟定工艺过程，而且这些，也都是***的，否则，不能有好的加工效果。轴加工中的七轴加工，其在具体的轴上，是包括了XYZAC这五个基本的轴，此外，还加上两个轴，一个是万向节主轴头，另一个，则是双刀库上的一个轴。而且，在进行这些操作时，应做到准确和合理，一步到位，以免带来新的问题或麻烦。