3、原材料的选择。

对于一条已经定型的电泳涂装生产线，原材料的选择对电泳涂装质量的影响则是首要的了!举例来说，选择了一家稳定性不良的电泳漆，其单价虽然可能很便宜，但由于质量不稳定，或原漆沉淀、或批次不稳定，对用户所造成的损失是相当巨大的!可以这么说，购买原材料省下来的钱远远不抵这些质量事故带来的损失!前处理材料的选择也是同理。根据检测结果调整颜基比在控制范围内，或者说能加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。

电泳工艺局限性表现

　　1、电泳须在通电的情况下才能进行，因此适用于具有导电性的被涂物(一般是金属)。

　　2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物，不宜采用电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。

　　3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。

　　4、电泳槽底更新期为6个月以内，所以对小批量生产场合不宜采用电泳涂装。

　　5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。

　　6、要求有强大的技术力量作为支持，彩色电泳，要做到预期的颜色效果，不是人员的话，在调色时有难度。

电泳加工黑色电泳涂装加工

小型电泳加工工艺流程设计介绍

在小型电泳涂装线的设计阶段，建议必须保证基本工艺要求。

以下基本工艺流程建议不可减少：上线前预处理（除重油重锈）-预脱脂（浸）-脱脂（或脱脂、酸洗二合一）-水洗-水洗-表调-磷化-水洗-水洗-新鲜纯水喷淋水洗-电泳-UF水洗-水洗-喷淋水洗-下线（晾干或吹水）-烘干。只有保证了基本工艺流程，才能得到基本合格的电泳漆膜。例如：减少脱脂次数，则容易导致缩孔；（3）柱状（管状）电泳：聚丙i烯酰胺凝胶可灌入适当的电泳管中做成管状电泳。减少磷化后水洗次数，则容易导致串液引起的电泳槽液受到污染，导致针i孔、击穿等弊病；减少电泳后水洗次数，则容易导致干漆迹或出现二次流痕等。