铸铝件尺寸精度和表面粗糙度控制：现代制造的许多领域，对铸铝件尺寸精度和外观质量的要求愈来愈高，铸件的近净形化技术改变着铸造只能提供毛坯的传统观念，其目的在于减少物耗、能耗、工耗，并且改变产品的内外质量，争取市场。然而，铸铝件尺寸精度和表面粗糙度由于受到诸多因素（如铸型表面的作用、凝固热应力、凝固收缩等）的影响和制约，控制难度比较大。

铸铝件脱皮是由于压铸件致密层存在的缺陷，在压力或高温下该致密层被破坏而产生的金属皮脱落现象。大致可以将脱皮缺陷的原因归结为3大类：1、冷隔的微观形态；2、皮下存在微气孔；3、局部表面致密性不良。

铸造模具作为注塑制品加工重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣。而且，由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，其使用寿命直接左右注塑制品成本。因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑制品加工企业降本增效的重要课题。铸造模具铸造契合当今铸造技能开展的总趋势，有着宽广的远景，它是代替传统的砂型铸造工艺的***，与传统铸造技能比较，还具有难以想象的优势。

树脂砂生产的铝铸件表面质量好，尺寸精度高，废品率低。但在生产过程中仍会出现不少缺陷，甚至造成批量报废。

(1)气孔，①产生原因；a.树脂或固化剂加入过多，发气量增大。b.涂料中水分太高，涂料过多，干燥不充分。c.旧砂灼减量和微粉超标，发气量大，透气性降低。d.造型制芯来考虑排气。泥芯通气设置不理想，与外形出气孔未贯通。e.上涂料时局部有堆积，不能***干燥。f.浇口小，浇注速度慢，铸件高，金属液上升速度低。g.浇注温度过低，铁水氧化，钢液脱氧不够等。②防止方法a.降低树脂和固化剂加入量，选用发气量小的树脂，树脂中加入硅gui烷(占树脂重量2%)。b.控制涂料中的含水量小于5%，控制酒精含水量。砂型及泥芯充分干燥后，再刷上涂料，合箱前用喷灯烘烤。c.加强铝铸件旧砂再 生及防尘，铸铁用砂灼减量≤3%，铸钢用砂灼减量≤2%，微粉含量(200目+底盘)≤0.8%。d.重视外模及泥芯的气孔设置，保证浇注时顺利排气。e.清 除局部涂料堆积。f.大孔出流，保 证 金属液充型快速、平整、分散浇注。高的铝铸件用阶梯形浇口，使用浇口杯提高压力头。

铝铸件常见缺陷及防止方法

粘砂，①产生原因a.砂粗，粒度过于集中。砂粒间隙大，金属液易渗入空隙形成粘砂。b.涂料层太薄或者漏涂，涂层渗透太浅，涂料耐火度不高。c.砂型、砂芯紧实度不够，铸型表面疏松，强度低。d.砂型、砂芯中新砂比例太高。浇注温度过高。e.型砂超出其可使用时间，砂温太高。②防止方法a.选用多筛砂，铸钢或铸铁厚部可使用铬砂或锆英砂。b.涂料层要有一定的渗透深 度和涂层厚度，涂料质量要好。c.提高砂型、砂芯紧实度，采用振实台造型。必 须注意凸台下、活块下部砂的紧实程度，提高凹沟、转角处砂的紧实度。d.多用旧砂。用高温出铁、低温浇注的原则，控制合理的浇注温度。e.控制砂温，安装砂温调节装置。控制型砂的可使用时间满足造型需要。