抽油杆的工作环境和性能特点

根据抽油杆的工作环境和性能特点来决定，合格的抽油杆必须具有较高的综合力学性能，因此制作抽油杆的材料需采用韧性较高的低合金结构钢，并经过高频重型齿条调质淬火液设备进行重型齿条调质淬火液热处理，整个的加工过程包括下料、锻造、预备热处理、机械加工、热处理、检验等。 抽油杆在进行精加工之前要***行正火工艺处理，也就是预备热处理，目的是为了改善抽油杆在锻造的过程中产生的组织缺陷，细化内部组织晶粒，不仅提高了抽油杆的强度和韧性，还提高了它的强度。然后进行高温回火，在回火时要注意保护性加热，这是为了消除正火处理时抽油杆内部产生的内应力，稳定组织，避免抽油杆表面发生氧化脱碳的现象。 抽油杆的头部由于焊接不当或者焊后热处理不合适造成其断裂，所以我们要对抽油杆的焊缝接头处进行回火处理，但是温度不能超过母材焊接前的调质处理温度，这样大大提高了抽油杆接头处的强度和韧性。

高频重型齿条调质淬火液设备对飞轮齿圈进行重型齿条调质淬火液热处理是非常有必要的

我们常见的汽车、拖拉机发动机的飞轮齿圈大多数是采用45钢生产制造的。在发动机启动时，飞轮齿圈配合齿轮旋转，齿圈的齿面会遭受摩擦和撞击，长时间的工作会产生磨损，降低使用寿命。所以通过高频重型齿条调质淬火液设备对飞轮齿圈进行重型齿条调质淬火液热处理是非常有必要的，不仅提高了齿圈的耐磨性，还增加了它的硬度、抗压性能，延长使用时间。 飞轮齿圈在进行重型齿条调质淬火液工艺之前，先要选择一款适合的感应加热电源，也叫高频重型齿条调质淬火液设备。因为齿圈根据自身轮齿的模数、齿圈的外径及宽度分为许多种，不同的齿圈要求达到的性能也略有不同。但是大多数的齿圈在重型齿条调质淬火液后，齿部基本上淬透，在齿根处会有一层硬化层，为了提高轮齿的韧性，齿圈会将重型齿条调质淬火液的硬度设定为合适的范围，所以也会采用现代技术双频重型齿条调质淬火液。齿圈的感应重型齿条调质淬火液工艺通常采用一次加热、旋转重型齿条调质淬火液；加热后进行一次喷液，自行回火处理。而在重型齿条调质淬火液时冷却的介质一般是用15到30℃的冷水。加热后喷液的方式也有两种，种就是在齿圈的感应加热线圈上钻几个小孔，等加热到一定温度冷却后，从孔内直接喷出水，几秒后置冷，齿圈的心部热量会由内到外传递，让齿圈自行回火处理。第二种方法是采用圆环形的感应加热器，加热冷却后，将齿圈直接置入存放喷液的容器内，进行重型齿条调质淬火液回火处理。它们共同的优点除了节约能源外，还通过及时的回火，避免了齿部发生脆裂。但是值得注意的是感应线圈上的喷液孔会随着时间的推移，直径变小，回火的温度升高，这是由于长时间喷射，孔的表面产生了一层水垢，需要通过酸性物质清洗一下即可。在采用圆环感应器重型齿条调质淬火液时，一定确保齿圈能够准确的落入喷液器中。两种方法相比较第二种的使用寿命会更长一点，但是动作反锁了一步，所以我们在使用时要根据实际情况进行选择，合适的才是正确的。

重型齿条调质淬火液加热温度过高,保温时间过长

2.重型齿条调质淬火液加热温度过高，保温时间过长 对于工具钢，例如T8钢当加热温度在780e时得到的是奥氏体和碳化物Fe3C，此时奥氏体溶碳量稍高于0.77%，冷却后奥氏体转变为马氏体。当加热温度过高或保温时间过长，会造成碳化物Fe3C中碳大量溶于奥氏体，造成奥氏体溶碳量偏高，使奥氏体向马氏体转变，温度开始下降，因而重型齿条调质淬火液后工件保留了大量的残余奥氏体Ac，得到组织为M+Ac，由于残余奥氏体具有奥氏体性能，即硬度低，因此造成重型齿条调质淬火液后硬度下降。 解决方法：严格控制加热温度和保温时间，防止过多的碳溶入奥氏体；降低重型齿条调质淬火液冷却速度，或采用分级重型齿条调质淬火液，使过冷奥氏体充分向马氏体转变；采用冷处理，使残余奥氏体向马氏体转变；采用高温回火，减少残余奥氏体，硬度反而会增加。

国内生产的其他冷速仪则依据SH/0220或JB/T7951标

国内生产的其他冷速仪则依据SH/0220或JB/T 7951标准，测试项目包括：性温度、温时间、大冷速、大冷速温度、800→400℃时间；800→300℃时间共6项，有的还加进了对流起始温度。 在这些项目，共同的有大冷速、大冷速温度和800→400℃时间三项，其余则是各有侧重。然而，从评价重型齿条调质淬火液介质冷却特性的要求出发，应该说这些指标都是不可偏废的。如测定特性温度和对流起始温度，可以直观地了解重型齿条调质淬火液冷却三个阶段的温度分度情况，而300℃冷速则描述了大多数钢材在马氏体转变区的冷却能力。 毫无疑问，检测的目地是为用户提供尽可能的技术指标，使用户对该产品有更多的了解。我们知道，利用仪器测定的重型齿条调质淬火液介质冷却速度并不直接相等于该介质的重型齿条调质淬火液硬化能力。为了评价重型齿条调质淬火液介质的重型齿条调质淬火液硬化能力，引入重型齿条调质淬火液烈度（平均换热系数）的概念是必要的。 淬