我司成功开发生产的厚膜油表电路系列产品，应用于各款汽车和摩托车的油位传感器。现在开发的930290产品，是应用于各款油位传感器（配套在燃油泵总成上）。主要终端用户是国内的轿车生产厂家，包括北京现代（索纳塔、伊兰特）、海南马自达（马自达323、普力马）、东风起亚（千里马）、东风柳州（风行商旅）、日本雅马哈摩托车等。电位器的作用——调节电压（含直流电压与信号电压）和电流的大小。每年油表电路需求量约40万片。主要客户包括韩国现代、韩国起亚、日本丰田、日本铃木、日本三菱、日本本田等，油表电路的年采购金额达1000万元以上.

二.

钻孔主要考虑孔径大小公差、钻孔的预大，孔到板边线边、非金属化孔的处理问题及定位孔的设计：

目前机械钻孔的加工钻嘴为0.2mm，但由于孔壁铜厚及保护层厚，生产时需要将设计孔径加大制作，喷锡板需要加大0.15mm

金板需要加大0.1mm，这里的关键问题是，如果孔径加大以后，此类孔到线路、铜皮的距离是否达到加工要求？分辨力噪声是由电阻变化的阶梯性所引起的，而短接噪声则是当动触点在绕组上移动而短接相邻线匝时产生的，它与流过绕组的电流、线匝的电阻以及动触点与绕组间的接触电阻成正比。本来设计的线路焊盘的焊环够不够？例如，设计时过孔孔径为0.2mm，焊盘直径为0.35mm，理论计算可知，焊环单边有0.075mm是完全可以加工的，但按锡板加大钻嘴后生产，就已经没有焊环了。如果焊盘由于间距问题，CAM工程人员无法再加大的话，此板就无法加工生产。

孔径公差问题：目前国内钻机大部分钻孔公差控制在±0.05mm，再加上孔内镀层厚度的公差，金属化孔公差控制在±0.075mm，非金属化孔公差控制在±0.05mm。

另外容易忽略的一个问题是钻孔到多层板内层铜皮或线的隔离距离，由于钻孔定位公差为±0.075mm，层压时内层压板后图形伸缩变形有±0.1mm的公差变化。因此设计时孔边到线或铜皮的距离4层板保证在0.15mm以上，6层或8层板保证在0.2mm以上的隔离才可方便于生产。这种的混合气成分，同时按发动机的动力性、经济性，特别是按减少排放有害物的要求来确定，具有良好的怠速、加速、减速等的过渡性能。

非金属化孔制作常见有以下三种方式，干膜封孔或胶粒塞孔，使孔内镀上的铜因为无蚀阻保护，可在蚀刻时除去孔壁铜层。注意干膜封孔，孔径不可大于6.0mm，胶粒塞孔不可小于11.5mm。另外就是采用二次钻孔制作非金属化孔。而后者数值比较大，一毫伏计，总的说来，动噪声的来源可归纳为以下几点：碳膜片结构的不均匀由于谈膜片厚度不一致，导电机颗粒随机分布，个部分的电阻率不规则二造成电阻梯度的不均匀变化，当电刷在谈膜片上运动时，就引起无规则的电压起伏，变形成了动噪声。不管采取何种方式制作，非金属化孔周围必须保证0.2mm范围内无铜皮。

  定位孔的设计往往也是容易忽略的一个问题，线路板加工过程中，测试，外形冲板或电铣均需要使用大于1.5mm的孔做为板固定的定位孔。设计时需考虑尽量成三角形将孔分布于线路板三个角上。

七．  拼板，外形制作也是设计时考虑很难***的问题：

   拼板首先要考虑便于加工，电铣外形时间距要按一个铣刀直径（常规为1.6

1.2 1.0 0.8）来拼板，冲板外形时注意孔、线到板边的距离是否大于一个板厚，冲槽尺寸要大于0.8mm

。如果采用V-CUT连结时，靠板边线路和铜皮必须保证距V-CUT中心0.3mm。

   其次要考虑大料利用率的问题，由于大料购买的规格比较固定，常用板料规格有930X1245，1040X1245

1090X1245等几种规格，如果交货单元拼板不合理，极易造成板料的浪费。

以上仅仅只是设计时几个常见的问题，依笔者所在公司实际情况记录的数据，随着电子行业的迅猛发展，PCB制造厂商的设备、材料及工艺以完全超出报告提供的数据要求，因此所记录数据并非极限值和完整数据。