静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

以检测二次角测量结果为依据，首先选择粗磨齿后对齿角符合要求的7号零件，采用磨齿机对齿Ⅱ进行精磨齿加工，测量零件磨齿后的对齿角。对表2中热处理后角较大的第9、10、11号零件，根据它们的后角偏差检测结果，以Ⅰ齿的齿槽中心线为基准，分析了相应零件角偏差的偏移方向。磨齿机上的砂轮找正Ⅱ齿槽中心线后，调整砂轮Ⅱ与第二齿相对位置，纠正零件的齿角。双联齿Ⅱ精磨齿前后的齿槽中心线角度检测3。

通过检测3可以看出，热处理变形将影响零件的对齿角，由于零件热处理变形的不规律，角度变化也呈现不规律。零件热处理变形使零件的对齿角增大或减小，从零件热处理前后对齿角的偏差综合分析可以看出，零件热处理后的对齿角变化平均为1°18″。

通过对1~8号零件的精磨和热处理后的对齿角进行对比，可以发现在磨齿机上，通过调整砂轮与零件的相对位置来校正工件的齿角。但是，该方法需要在磨齿前确定零件的对齿角度，根据工件角度的偏移方向来调整砂轮与齿形Ⅱ的相对位置，并且这种校正方法存在角度测量误差和砂轮位置调整误差，受磨齿余量和加工设备精度的限制，与数控花键磨床相比，操作复杂，效率低，修正量小，不适合大批量生产。

欢迎来电百分百夹具机械咨询更多信息哦！车床用液压芯轴

快速换刀装置包括快换夹头和刀库2个模块，快速换刀夹头可以大大减少设备换刀时间，刀具库主要用于存储各种刀具去毛刺所需的刀具。夹具单元由可旋转双工位工作台和专i用工装两个模块组成，其中可旋转双工位工作台上、下下料需要人工完成，双工位可实现加工和上下料同时进行，减少设备的待机时间，提高加工效率，工件检测工件有无上下的检测和工件有无检测上下料的功能。

从齿轮箱体零件多品种、小批量的加工特点和清洁度要求出发，机器人去毛刺设备虽然具有快速、灵活、定位精度高等优点，但去毛刺工艺仍需进一步进行设计优化，以满足单个零部件的加工时间小于8 min的生产节拍要求。齿轮箱件去毛刺的难点是粘在基体上的大毛刺很难去除，该部分毛刺与基体之间不能完全分离，尤其是相贯孔、孔槽相贯处有毛刺；该部位的毛刺一般与工件基体紧密连接并处于工件内部，去毛刺工具深入孔内时，去毛刺则翻转到另一侧的非加工区域。所以，去毛刺首先要解决大毛刺的粘连问题，再解决小毛刺、小翻边等问题，即选择合适的刀具来解决大毛刺根部与工件基体未分离的问题，再选择合适的刀具来磨削交界面的细小毛刺，因此刀具选择重点。

采用传统的冷却润滑工艺，将对环境和生产成本产生较大的影响。

1)环境影响。常规冷却润滑方式虽然具有工艺成熟度高、实现难度低等优点，但在加工过程中，切削液受热挥发形成烟雾，使加工车间内充满难闻的异味，尤其是形成含硫、氯等有害物质，尤其是含有油脂、金属屑以及添加剂中所含的硫、氯等有害物质，对生产设备设施及员工的健康构成极大威胁，对生产设备设施及员工健康构成极大危害，因此，对生产设备的员工健康构成极大威胁。在国家环保政策日益严格的今天，工厂的环境管理已不仅仅局限于切割液废物处理，环保i部门正考虑将空气中的微粒标准从0.5 mg/m3降至0.25 mg/m3，以降低现场车间切削液气雾浓度。这就需要工艺创新。

2)影响费用。根据国外资料统计，在传统的冷却润滑工艺下，切削液成本和刀具成本分别占加工成本的14%~16%和2%~4%。通过微润滑技术，润滑液的用量很小，一般在0.103~0.12 L/h之间。典型的切削加工中心在湿切削过程中，切削液用量高达20~100 L/min，因此，采用传统的直接浇注切削液方式成本压力较大，加上切削液对环境的污染等问题，使采用传统的喷射润滑方法所付出的代价越来越大。此外，传统的冷却方式对刀具寿命有很大影响，在切削加工过程中，切削液难以在刀具表面形成保护膜，对刀具起冷却润滑作用，容易产生积屑瘤，使刀具寿命大大缩短。为了减少切削液在加工过程中的不利影响，必须研究影响切削液性能的因素，特别是影响切削液性能的因素，降低切削液在加工过程中的应用。