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一套手机外壳的制作包括结构设计、模具开发、注塑生产、喷印等工序，每个环节都会影响到终的外观。建筑设计一个手机外壳通常由四大部分组成：面壳(上前)、面支(上后)、背(下)支(下)以及电池盖、按键、窗口、卡扣、防划条等小件组成。这类元件在结构设计时需要充分考虑互配性，并结合电路板、电池等元件进行组装。设计时要考虑到材料的选择、内部结构、表面处理、加工方法、包装装潢等方面的问题，具体包括：要审查造型设计是否合理可靠，包括制作方法、塑件出模方向、出模斜度、抽芯、结构强度、电路安装(与电子工程师配合)等。从模具制造、产品组装、外壳喷涂、丝印、材料选择、需采购的零部件供应等方面，由造型要求决定工艺过程能否实现。决定是否可以实现产品功能，以及用户的佳使用。完成具体的结构设计，确定各部件的制造过程。应注意塑件的结构强度、安装定位、紧固方式、产品变型、元件安装定位、安规要求，确定佳装配路线。要尽量减少模具设计与制造的难度，提高注塑生产的效率，降低模具成本和生产成本。明确全产品的生产工艺、检测手段，确保产品可靠性。

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模板设计在进行模具设计时，要充分考虑产品的结构、装配，同时还要考虑产品的脱模、水路排布、浇口分布等问题，下面简单介绍产品筋条及卡钩、螺母孔等位置的设计。加强筋(Rib)设计：PC或 ABS+ PC时， Rib的厚度好不超过壳体厚度的0.6倍。高度不能超过体厚的3-5倍。拔模角度应该是0.5-1度。Rib是 Rib厚约40%-60%的圆角。好两个 Rib之间的间隔是壁厚的3倍以上。

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透明的软壳：优势：多为透明、或黑色，或 tpu喷彩，既然属于橡胶材料，防护性能，抗冲击、柔软、热塑性好，喷成各种颜色，也是手机壳行业成本便宜的一种。触感非常好，每一款款式都能保证服帖而且按键而舒适，高。移动外壳图案基本无色差，如做浅片的手机壳，好是透明边软壳。缺陷：容易发黄，一般一个月需要更换。在使用一段时间后，由于光照、氧气、水汽、手部的油渍、汗渍等污渍及其他一些物质的腐蚀，都会导致外壳变色，变形，变得脆弱。三、硬壳优缺点：1 pp壳优势：可有效防手汗，散热属于手机壳的佳之处，能做到超薄。各个大厂商追求手机壳的超薄，都会去选用 pp材质而非 pc材质。缺陷：不防摔， pp壳这个底材太脆弱，基本承受不了任何冲击。2 pc壳优势：轻薄 PC机壳，色泽艳丽，触感舒适，同时具有时尚视觉享受。散热能力仅次于 pp壳，抗划痕效果好。不利因素：经常摔手机，会角破损，防护性能稍差。

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玻璃外壳好处：耐磨损、防刮。当前市场上的金属材料手机外壳材料均采用铝镁合金材料，具有极高的抗变形和抗断裂能力，因此具有理想的保护性能。光泽非常好，颜色多样，不像玻璃一摔一碎，有一定重量，耐高温、耐腐蚀，手感与玻璃外壳也极为相似。纹路鲜艳鲜艳，，外观时尚美观。缺陷：做不到超薄。但金属材质的手机外壳较厚，便携带能力较差，对信号有一定干扰。4.皮套优势：商务系列，皮革有皮质的手感和风格，和硅胶实际上是一样的，只是将表面的硅胶层换成皮，手感不错。皮层精致，。缺陷：不耐高温。

普通 ABS材料做保护套的一般很少(现在常用于拉杆箱)，因为 ABS材料相对较硬，强度也没有 PC好，但有一种新的工艺，叫模内注塑工艺(IML-In mold label)工艺，目前基本用 ABS材料，因为 PC塑料的熔化温度太高，会使 PET上印刷的颜色冲出，变成花脸。

这一工艺近两年才在护套行起来，它的特点是表面能制作非常丰富的图案，和转印工艺的优点一样，还有一个更好的优点是它的图案比转印的图案更精致、更有质感，表面的 PET如果是用加硬的 PET材料来制作的 PET材料，用含钙量丰富的 PET材料来擦除。

因此比较而言，这种模内注塑 IML的工艺档次一般都会高于转印的，亮面光泽度很强，如果 IML喷上橡胶油也属于产品。可做出一些碳纤维效果和立体效果的产品，或表面触感产品，花色在所有种类中都是丰富的。不利之处是这种外壳相对 PC在安装时手感较硬，一旦掉地后，如果摔得很重，就会出现开裂现象。

现在还不是主流，主要是因为工艺还不成熟，还有很多缺点，因为 PP本身就是一种比较便宜的原材料，主要是因为它的注射性能好，有的厂家没有高速注塑机，同时又想做超薄保护壳，所以选用这种原料。本产品的缺点是易变形，不宜选用。

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指纹图象问题分析在承印物表面局部没有油墨(漏墨不均)1.丝网目数太多，油墨渗透性差。2.光敏薄膜过厚，油墨渗透性差。3.刮胶刀口上的伤痕。4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。5.丝网印版与承印件间间隙过大。6.油墨粘度大，渗透性差。7.油墨返印的刮胶送墨不均匀。8.印刷太快，造成供墨不均匀。9.版面墨水太少。10.承印台不正。油墨渗油造成印痕或虚影，图纹模糊1.刮胶刃口棱角磨损，刮印油墨断裂效果不好。2.刮胶刮印角太小，导致供墨量太大。3.油墨粘度过低，印刷后延流渗透。4.油墨与溶剂搅拌不匀，用溶剂多的油墨在印刷后产生渗透性。5.清洗丝印版后，残留溶剂。6.丝网印版与承印品套印规则发生错动。7.油墨与丝网目数选用不当，油墨细度细，丝网目数过低。8.丝印的中途暂停或重复印刷。9.在回墨时刮胶用力，未刮印时，有少量印料被挤出网孔。

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纹路边缘有毛刺和锯齿1.感光胶分辨率不高，导致精细线材出现断线或残缺。2.丝网印版曝光不足或曝光时间过长，显影后会出现毛刺(锯齿)。丝网印版印刷表面不平，有间隙，刮胶时油墨溢出，造成毛刺。4.原始底片很差。5.绷网角度不当。6.网眼使用过低，在制版过程中出现毛刺。