HPR400XD以空1前的切割速度达到高精细切割 快速两次切割循环时间缩短了两次切割间的停机时间。 快装割炬和直观的用户界面减少了设置时间。常用的等离子切割工作气体有、氢、氮、氧、空气、水蒸气以及某些混合气体。 长寿命易损件和高可靠性系统极大延长了有效的“切割弧”时间。 可对各种金属进行直切、坡口切和划线，是一个集多种功能为一体的系统。 无与1伦比的可靠性 拥有四十多年的生产经验、经过严格的测试，保证品质***。 在产品研发过程中，系统经历了严格的可靠性测试程序，该程序相当于产品在极其恶劣的运行环境下使用十年以上。

等离子弧切割规范　　

各种等离子弧切割工艺参数，直接影响切割过程的稳定性、切割质量和效果。主要切割规范简述如下：

1. 空载电压和弧柱电压

等离子切割电源，必须具有足够高的空载电压，才能容易引弧和使等离子弧稳定燃烧。数控火焰切割机，数控等离子切割机2、氢气通常是作为辅助气体与其它气体混和作用，如***的气体H35（氢气的体积分数为35％，其余为）是等离子弧切割能力***的气体之一，这主要得利于氢气。空载电压一般为120-600V，而弧柱电压一般为空载电压的一半。提高弧柱电压，能明显地增加等离子弧的功率，因而能提高切割速度和切割更大厚度的金属板材。弧柱电压往往通过调节气体流量和加大电极内缩量未达到，但弧柱电压不能超过空载电压的65%，否则会使等离子弧不稳定。

2. 切割电流

增加切割电流同样能提高等离子弧的功率，但它受到1大允许电流的限制，否则会使等离子弧柱变粗、割缝宽度增加、电极寿命下降。

3. 气体流量

增加气体流量既能提高弧柱电压，又能增强对弧柱的压缩作用而使等离子弧能量更加集中、喷射力更强，因而可提高切割速度和质量。但气体流量过大，反而会使弧柱变短，损失热量增加，使切割能力减弱，直至使切割过程不能正常进行。

4. 电极内缩量

所谓内缩量是指电极到割嘴端面的距离，合适的距离可以使电弧在割嘴内得到良好的压缩，获得能量集中、温度高的等离子弧而进行有效的切割。距离过大或过小，会使电极严重烧损、割嘴烧坏和切割能力下降。内缩量一般取8-11mm。

5. 割嘴高度

割嘴高度是指割嘴端面至被割工件表面的距离。该距离一般为4~10mm。它与电极内缩量一样，距离要合适才能充分发挥等离子弧的切割效率，否则会使切割效率和切割质量下降或使割嘴烧坏。

6. 切割速度

以上各种因素直接影响等离子弧的压缩效应，也就是影响等离子弧的温度和能量密度，而等离子弧的高温、高能量决定着切割速度，所以以上的各种因素均与切割速度有关。在保证切割质量的前提下，应尽可能的提高切割速度。这不仅提高生产率，而且能减少被割零件的变形量和割缝区的热影响区域。我国数控等离子切割技术的发展我国数控火焰切割技术起步于20世纪80年代中期，而数控等离子切割机则更晚，大部分的数控等离子切割机以经济型机床(单片机为***，步进电机为驱动元件)为主。若切割速度不合适，其效果相反，而且会使粘渣增加，切割质量下降。

火焰切割、等离子切割和激光切割是热切割的三种主要方式，其技术经1济性对比如下表所示。

火焰切割具有切割变形大，适应不了切割的需要，而且切割速度较低，切割前需预热，花费时间，难以适应无人化操作的需要。等离子切割具有切割范围宽，可切割一切金属板材和许多非金属材料，1高切割速度可达10m/min，是火焰切割的10倍。在水下切割能消除 切割时产生的噪声，粉尘、有害气体和弧光，有利于环境的保护，符合21世纪对环保的要求。目前随着大功率等离子切割技术的成熟，切割厚度已达130mm，采用水射流技术的大功率等离子切割已使切割质量接近激光切割的下限(±0.2mm)。由于激光切割机价格昂贵，且目前只适合于薄板切割(通常厚板打孔时间长)，而精细等离子切割机切割精度可达激光切割的下限， 切割表面质量近似，但切割成本远低于激光切割，约为其1/3，1大切割厚度可达12mm，因此用精细等离子切割机来取代价格昂贵的激光切割机，有利于以经1济的方式对用量较大的中、薄板实施高速精细切割。虽然如此，在科研方面的不足，但这也让数控切割机这个行业的生产企业认识到了其未来的发展需要更多的重视起来这方面的研究与提高，要更懂得把新技术应用到其生产制造层面上。另外，数控等离子切割与自动套料编程软件配合可以提高材料利用率5%～10%，按年切割2000万t计，则年可节省钢材100～200万t，价值几十亿元。故在工业发达国家已出现以数控等离子切割机取代火焰切割机和激光切割机的发展趋势。因此，研究推广数控等离子切割技术具有重要的意义。