影响加工中心机床精度的要素

通过激光测距仪给定的机床定位精度数据我们可估计出机床加工时可能达到的精度，例如在X轴上某两个孔的孔距精度约为X轴在该段移动定位误差的1-2倍，一般来说达到加工工件的孔距精度是没有问题的，制约加工中心的定位误差值 有许多方面，比如丝杆螺母的咬合，设备工艺的制定，刀具工具的选择等等。机床的定位精度要与该机床的几何精度相匹配，无论是高速移动或是轻得负荷切削可以达到较高的定位精度。

加工中心精度是如何判断出来的?

样品材料、刀具和切削参数：

　　试样的材料、刀具和切削参数应根据制造商和用户的协议进行选择并记录。建议的切削参数如下：

　　1)切割速度：铸铁约50米/分钟，铝约300米/分钟。

　　2)进料：约(0.05-0.10)mm/齿。

　　3)切削深度：所有铣削过程的径向切削深度应为0.2 mm。

样本大小：

　　建议轮廓加工试件的终尺寸应与本标准规定的尺寸相同，以真实反映数控加工中心验收时的切削精度。样品可重复用于切割试验，其规格应保持在本标准给出的特征尺寸的10%以内。当样品重复使用时，在进行新的精加工试验之前，应进行薄层切割以清洁所有表面。

当连续铣削平面时，粗铣刀的直径要小一些，精铣刀的直径要大一些，能包容要加工零件的整个宽度；加工时应考虑刀具所需的功率是否在机床额定功率范围内，选用小至颈部刀具还要考虑机床转速能否达到刀具的切削速度要求。

根据加工条件选取背吃刀量   对于各种不同系列的可转位铣刀都有相应的背吃刀量。一般来说，刀片的尺寸越大，允许的背吃刀量越大，价格越高，相应的生产成本越高。因此，在选取背吃刀量时，应按所配备刀片的尺寸规格、质量、试切精度、加工精度、加工经验、机床的额定功率和刚性进行综合判断。