生产率(productivity)高，数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产(Produce)效率(efficiency)。

加工精度高，数控机床的加工精度（精1确度），一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制（control)的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm）。

对于目前我国的经济数控车床一般采用的是普通三相异步电机通过变频器实现无级变速，如果没有机械减速，往往在低速时主轴输出扭距不足，如果切削负荷过大，容易闷车，不过有的机床上带有齿轮档位很好的解决了这一问题；尽可能使刀具能完成一个零件或一个工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中间避免中途换刀确保刀具能一次加工完成。

在车螺纹时出现椭圆时可能是料出现松动，用牙刀多理几刀就行了。在一些可以输入宏程序的系统中可以用宏程充代替子程序循环，这样可以省下程序号，也可以避免很多麻烦。如果用钻头进行扩孔，但孔的跳动很大，这时可以用平底钻进行扩孔，但麻花钻必须短以增加钢性。在钻床上如果直接用钻头打孔，孔径可以会出现偏差，但如果在钻床进行扩孔尺寸一般不会跑，比如用10MM的钻头在钻床上进行扩孔，则扩出来的孔径一般都在3丝公差左右。

试切对刀法，这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。适用的环境：毛坯的数量只有一件且需要去除毛坯上的多余厚度或长宽

优点：快捷

塞尺、标准芯棒、块规对刀法，此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。